Wie verbessert die CNC-Bearbeitung die Bearbeitungsgenauigkeit und -effizienz?

Unter der Bedingung, dass es die Steifigkeit zulässt, wird eine größere Schnittiefe für die Schruppbearbeitung verwendet, um die Anzahl der Durchgänge zu reduzieren und die Produktivität des Werkstücks zu erhöhen. Im Allgemeinen wird beim Schlichten eine geringere Schnittiefe verwendet, um eine höhere Oberflächenqualität zu erzielen.

Die Beeinflussung der endgültigen Bearbeitungsgenauigkeit und Bearbeitungseffizienz des Werkstücks sollte neben den Gründen der CNC-Werkzeugmaschine selbst auch auf der angemessenen Einstellung der Bearbeitungsroute, der Werkzeugauswahl und der korrekten Installation, der angemessenen Auswahl des Schnittvolumens und den Programmierkenntnissen beruhen , und schnelle Kontrolle der Maßhaltigkeit.

1. Programmierfähigkeiten

Numerische Steuerungsprogrammierung ist die grundlegendste Arbeit der numerischen Steuerungsverarbeitung. Die Vor- und Nachteile der Programmierung der Werkstückbearbeitung wirken sich direkt auf die endgültige Bearbeitungsgenauigkeit und Bearbeitungseffizienz der Werkzeugmaschine aus. Es kann von mehreren Aspekten ausgehen, wie z. B. der cleveren Verwendung inhärenter Programme, der Verringerung des kumulativen Fehlers des CNC-Systems und der flexiblen Verwendung von Hauptprogrammen und Unterprogrammen.

1. Flexible Nutzung von Hauptprozeduren und Subroutinen

Bei der Verarbeitung komplexer Formen werden im Allgemeinen eine Form und mehrere Teile zur Verarbeitung verwendet. Befinden sich mehrere formgleiche Teile auf der Form, sollte die Beziehung zwischen Hauptprogramm und Unterprogramm flexibel genutzt und das Unterprogramm im Hauptprogramm wiederholt aufgerufen werden, bis die Bearbeitung abgeschlossen ist. Es kann nicht nur die Konsistenz der Verarbeitungsdimensionen sicherstellen, sondern auch die Verarbeitungseffizienz verbessern.

2. Reduzieren Sie den kumulativen Fehler des CNC-Systems

Im Allgemeinen wird das inkrementelle Verfahren verwendet, um das Werkstück zu programmieren, und die Bearbeitung basiert auf dem vorherigen Punkt. Auf diese Weise wird die kontinuierliche Ausführung mehrerer Abschnitte des Programms unvermeidlich einen bestimmten kumulativen Fehler erzeugen. Versuchen Sie daher, beim Programmieren die absolute Methode zum Programmieren anzuwenden, sodass jeder Programmabschnitt auf dem Werkstück basiert. Der Ursprung ist die Referenz, damit der kumulative Fehler des CNC-Systems reduziert und die Bearbeitungsgenauigkeit garantiert werden kann.

Die Bearbeitungsgenauigkeit wird hauptsächlich für den Grad der Produktherstellung verwendet. Bearbeitungsgenauigkeit und Bearbeitungsfehler sind beide Begriffe, die verwendet werden, um die geometrischen Parameter der bearbeiteten Oberfläche zu bewerten. Die tatsächlichen Parameter, die durch ein beliebiges Bearbeitungsverfahren erhalten werden, sind jedoch nicht absolut genau. Aus Sicht der Funktion des Teils gilt die Bearbeitungsgenauigkeit als garantiert, solange der Bearbeitungsfehler innerhalb des von der Teilezeichnung geforderten Toleranzbereichs liegt.

Die Bearbeitungsgenauigkeit bezieht sich auf den Grad, in dem die tatsächlichen geometrischen Parameter (Größe, Form und Position) des Teils nach der Bearbeitung mit den idealen geometrischen Parametern übereinstimmen. Der Unterschied zwischen ihnen wird als Bearbeitungsfehler bezeichnet. Die Größe des Bearbeitungsfehlers spiegelt den Grad der Bearbeitungsgenauigkeit wider. Je größer der Fehler ist, desto geringer ist die Bearbeitungsgenauigkeit, und je kleiner der Fehler ist, desto höher ist die Bearbeitungsgenauigkeit. Im Folgenden werden die Methoden zur Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks kurz vorgestellt:

1. Passen Sie das Prozesssystem an

1):Die Probeschneidemethode wird angepasst durch Probeschneiden – Messen der Größe – Anpassen der Schneidmenge des Werkzeugs – Schneiden – Wiederholen des Schneidens und so weiter, bis die erforderliche Größe erreicht ist. ​Öffentliches Konto:UG-Programmierbasislager Diese Methode hat eine geringe Produktionseffizienz und wird hauptsächlich für die Einzelstück-Kleinserienproduktion verwendet.

2):Das Einstellverfahren erhält die erforderliche Größe durch vorheriges Einstellen der relativen Positionen der Werkzeugmaschine, der Halterung, des Werkstücks und des Werkzeugs. Dieses Verfahren hat eine hohe Produktivität und wird hauptsächlich für die Massenproduktion verwendet.

2. Reduzieren Sie Werkzeugmaschinenfehler

–Sollte die Rotationsgenauigkeit des Lagers verbessern

①Hochpräzisions-Wälzlager auswählen

②Verwendung eines hochpräzisen Mehrölkeil-Dynamikdrucklagers

③Verwendung von hochpräzisen hydrostatischen Lagern

–Verbessern Sie die Genauigkeit von Zubehör im Zusammenhang mit dem Lager

①Verbessern Sie die Bearbeitungsgenauigkeit des Kastenstützlochs und des Spindelzapfens

②Verbessern Sie die Bearbeitungsgenauigkeit der Passfläche mit dem Lager

③Messen und justieren Sie den Rundlaufbereich der entsprechenden Teile, um den Fehler zu kompensieren oder auszugleichen

–Angemessenes Vorspannen der Wälzlager

①Kann die Lücke beseitigen

②Lagersteifigkeit erhöhen

③Wälzkörperfehlerausgleich

-Stellen Sie sicher, dass sich die Genauigkeit der Spindeldrehung nicht auf dem Werkstück widerspiegelt

3.R Reduzieren Sie den Übertragungsfehler der Übertragungskette

(1) Die Anzahl der Übertragungsstücke ist klein, die Übertragungskette ist kurz und die Übertragungsgenauigkeit ist hoch

(2) Die Verwendung einer Übertragung mit reduzierter Geschwindigkeit ist ein wichtiges Prinzip, um die Übertragungsgenauigkeit sicherzustellen, und je näher das Übertragungspaar am Ende ist, desto kleiner sollte das Übersetzungsverhältnis sein

(3) Die Genauigkeit der Endteile sollte höher sein als bei anderen Übertragungsteilen

4. Werkzeugverschleiß reduzieren

(1) Das Werkzeug muss neu geschärft werden, bevor der Verschleiß der Werkzeuggröße das scharfe Verschleißstadium erreicht

(2) Verwenden Sie spezielles Schneidöl für eine ausreichende Schmierung

(3) Das Werkzeugmaterial sollte die Prozessanforderungen erfüllen

5. Reduzieren Sie die Kraftverformung des Prozesssystems

(1) Verbesserung der Steifigkeit des Systems, insbesondere der Steifigkeit schwacher Glieder im Prozesssystem

(2) Reduzieren Sie die Last und ihre Änderungen

6. Reduzieren Sie die thermische Verformung des Prozesssystems

(1) Reduzieren Sie die Erwärmung der Wärmequelle und isolieren Sie die Wärmequelle

(2) Gleichgewichtstemperaturfeld

(3) Übernehmen Sie eine angemessene Werkzeugmaschinenkomponentenstruktur und einen Montage-Benchmark

(4) Beschleunigung der Wärmeübertragungsbilanz

(5) Kontrollieren Sie die Umgebungstemperatur

7. Restspannung reduzieren

(1) Erhöhen Sie den Wärmebehandlungsprozess, um innere Spannungen zu beseitigen;

(2) den technologischen Prozess angemessen gestalten.

Das obige ist das Verfahren, um den Fehler bei der Bearbeitung des Werkstücks zu reduzieren, und die vernünftige Anordnung des Prozesses kann die Genauigkeit des Werkstücks effektiv verbessern.

2. Angemessene Festlegung der Verarbeitungsroute

Eine sinnvolle Einstellung von Bearbeitungsweg und Bearbeitungsreihenfolge ist eine wichtige Grundlage für die Optimierung der Programmierung der Werkstückbearbeitung. Es kann unter den Aspekten Verarbeitungsbahn und Vorschubverfahren betrachtet werden.

Wenn das Werkstück CNC-gefräst wird, fügen Sie den V-Kern hinzu:UG5209 leitet den kostenlosen CNC-Kurs, um die geeignete Vorschubmethode gemäß den Prozessanforderungen des Werkstücks auszuwählen, um die Schnittgenauigkeit und Bearbeitungseffizienz des Werkstücks sicherzustellen. Beim Fräsen der Außenkontur eines ebenen Werkstücks sollte die Ein- und Ausschneidestrecke des Werkzeugs festgelegt werden. Versuchen Sie, entlang der Verlängerungslinie der Konturkurve ein- und auszuschneiden, um Messerspuren an der Verbindungsstelle zu vermeiden. Gleichzeitig sollte je nach Werkstückzustand bei der Fräsbearbeitung Gleichlauf- oder Gegenlauffräsen gewählt werden.

3. Die Auswahl und korrekte Installation von Tools

Unabhängig davon, ob es sich um eine CNC-Bearbeitung oder eine gewöhnliche Bearbeitung handelt, das Werkzeug wirkt direkt auf das Werkstück ein, sodass die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität des Werkstücks die wichtigsten Faktoren bei der Auswahl und Installation sind. Gerade bei der Bearbeitung des Werkstücks auf dem CNC-Bearbeitungszentrum werden die Schneidwerkzeuge vorab im Werkzeugmagazin bevorratet und können nach Beginn der Bearbeitung nicht mehr beliebig ausgetauscht werden. Daher lautet das allgemeine Prinzip der Werkzeugauswahl:bequeme Installation und Einstellung, gute Steifigkeit, hohe Haltbarkeit und hohe Präzision.

4. Die vernünftige Wahl der Schnittmenge

Die Bestimmung der Schnittmenge ist ein wichtiger Inhalt des CNC-Bearbeitungsprozesses. Ihre Größe ist ein wichtiger Parameter der Haupt- und Vorschubbewegung der Werkzeugmaschine. Sie hat einen wichtigen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit, die Bearbeitungseffizienz und den Werkzeugverschleiß des Werkstücks. Die Wahl des Schnittbetrags umfasst die Schnittgeschwindigkeit, den Rückschnittbetrag und den Vorschubbetrag. Grundsätzlich gilt bei der Auswahl:Wenn es die Steifigkeit zulässt, beim Schruppen eine größere Schnitttiefe verwenden, um die Anzahl der Durchgänge zu reduzieren und die Produktivität des Werkstücks zu erhöhen, beim Schlichten wird in der Regel eine geringere Schnitttiefe verwendet, um eine höhere Oberflächengüte zu erzielen.