Benötigen Sie eine VMC 5-Achsen-Maschine?

5-Achsen-VMC-Vertikal-Bearbeitungszentren

Eine Maschine, die für die Drei-Achsen-Bearbeitung ausgelegt ist, kann mit einem anschraubbaren Zubehör eine Vier- oder Fünf-Achsen-Leistung zu deutlich geringeren Kosten erreichen als ein speziell gebautes Fünf-Achsen-Bearbeitungszentrum. Es gibt jedoch einige Überlegungen, die Geschäfte verstehen müssen, bevor sie von der drei- zur fünfachsigen Bearbeitung wechseln.

Immer dann, wenn die „Schneidezeit“ mit einem Arbeitsgang verlängert werden kann und gleichzeitig zusätzlicher Wartungsaufwand für das Nachsetzen vermieden wird, steigen Produktivität und Genauigkeit. Der Vorteil, Teile mit einer einzigen Einrichtung vollständiger zu bearbeiten, ist ein Vorteil, den eine Bearbeitung jenseits herkömmlicher drei Achsen ermöglichen kann.

Bei Werkstücken mit bearbeiteten Merkmalen, die nicht diametral entgegengesetzt sind, wie z. B. 90 Grad oder 180 Grad, ist das Indexieren oder Drehen des Rohlings auf der vierten Achse fast notwendig, um auf diese Merkmale zuzugreifen. Das Hinzufügen der Funktion für die fünfte Achse erweitert die Verfügbarkeit von Komponenten eines komplexen Teils durch kontinuierliche Bewegungs- oder Konturfunktionen.

Mit allem

Um mehr über die Dinge zu erfahren, die eine Drei-Achsen-Fräswerkstatt berücksichtigen muss, wenn sie ihrem VMC einen Drehtisch hinzufügt. Obwohl sein Unternehmen Drehscheiben und Kipptische mit einer Kapazität von bis zu 1 Meter herstellt, werden bei den meisten kleineren Aufträgen Drehscheiben mit einem Durchmesser von 4 bis 8 Zoll verwendet.

Diese kompakten Einheiten werden von Werkstätten eingesetzt, die sich mit einer Vielzahl komplexer Teile beschäftigen, die in der Medizin, der Automobil- und Luft- und Raumfahrt sowie in vielen anderen Branchen zum Einsatz kommen. Für Werkstätten, die gerade erst mit der Bearbeitung außerhalb der drei Achsen beginnen, können diese kompakten Einheiten an der Seite des VMC-Tisches montiert werden, wodurch der Rest des Tisches für andere Arbeiten frei bleibt.

Betrachten Sie es als die Möglichkeit, eine On-Demand-Bearbeitung in drei oder fünf Achsen durchzuführen. In einigen Fällen können diese "Anschraub"-Baugruppen auf andere leistungsfähige Maschinen in der Werkstatt übertragen werden, was zu ihrer Vielseitigkeit beiträgt.

Indem nur ein Teil des Tisches des Bearbeitungszentrums für Schwenk-/Dreharbeiten verwendet wird, kann der Rest des Tisches auf gewöhnlichen dreiachsigen Werkstücken positioniert werden. Die Entscheidung für die Werkstatt besteht darin, Teile basierend auf der Komplexität auszuwählen, die am besten mit Triaxial- und Bearbeitungstechniken bearbeitet werden können.

Hurco VMC arbeitet in der gesamten Palette, vom kompakten VM CNC VMC-Modell bis hin zu den fünfachsigen Maschinen der VMX-Serie und für die größten Luft- und Raumfahrtteile – die DCX-Serie von Zwei-Säulen-Bearbeitungszentren mit 2- und 3-Meter-X-Achse. VMC von Hurco werden zur Herstellung von Teilen für die Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, medizinische Geräte-, Energie-, Spritzgusswerkzeug- und Formenbau-, Transport- und Elektronikindustrie verwendet.

In seinen hochmodernen CNC-Bearbeitungszentren bietet Hurco eine Dual-Screen-Steuerung für eine schnellere und einfachere Bearbeitung. Eine Datenblocksuche hilft dem Bediener beispielsweise, ein Teileprogramm zu bearbeiten, um ein Teil zu korrigieren. Anstatt Codezeilen zu durchsuchen, verwendet der Entwickler den grafischen Bildschirm, um das zu bearbeitende Teilmerkmal auszuwählen, und die entsprechende Codezeile wird auf dem zweiten Bildschirm angezeigt, sodass Änderungen schnell vorgenommen werden können.

Die gleichzeitige Programmierfunktion von Hurco wurde um die Zwei-Bildschirm-Steuerung erweitert. Während das Bearbeitungszentrum ein Teil dreht, kann der Bediener ein anderes Teil programmieren, ohne den Bearbeitungszyklus zu unterbrechen.

Mit DXF Transfer kann der Bediener das CAD-Bild importieren, die gewünschten Funktionen auswählen und die WinMax-CNC-Steuerung erstellt automatisch das Programm. Das Teileprogramm kann auf dem Bildschirm mit dem Hurco Graphics Verification System überprüft werden, das dreidimensionales Werkzeugweg-Rendering mit dynamischer Drehung und Werkzeuganzeige in Echtzeit umfasst, sodass das Teil aus jedem Winkel betrachtet werden kann, ohne dass es neu gezeichnet werden muss.

Die neuesten Steuerungen und Software von Hurco wurden entwickelt, um alles zu rationalisieren, von der Optimierung der Zykluszeiten bis zur Erfassung von Werkzeuginformationen. UltiMotion verkürzt die Zykluszeiten um bis zu 30 Prozent, was laut Hurco die Qualität der Oberflächengüte erheblich verbessert.

Mit UltiMonitor können Sie die Maschine von jedem Webbrowser aus fernüberwachen oder Sie können den Steuerungsbildschirm oder das Video von einer USB-Kamera auf der Maschine anzeigen. Die absolute Werkzeuglänge ermöglicht eine unabhängige Werkzeugeinstellung von Werkstück und Maschine. Dadurch müssen die Werkzeuginformationen nur einmal erfasst werden, sodass das Werkzeug in anderen Bearbeitungszentren verwendet werden kann, was die Verwendung der Offline-Werkzeugvoreinstellung erleichtert. Darüber hinaus analysiert die Werkzeugwechseloptimierung das Teileprogramm und reduziert automatisch die Anzahl der Werkzeugwechsel, indem das Programm für eine optimale Leistung geändert wird.

Vertikal-Bearbeitungszentrum - Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden, Planen, Taschenfräsen und Schlitzen

Der RoboDrill ahmt die Fähigkeit des VMC zum Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden, Planfräsen, Taschenfräsen und Nutenfräsen nach. Der vertraute FANUC RoboDrill ahmt die Fähigkeit eines vertikalen Bearbeitungszentrums zum Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden, Planfräsen, Taschenfräsen und Nutenfräsen nach – alles, was ein VMC kann.

Der RoboDrill konkurriert sehr gut mit den 20 x 30″ und 20 x 40″ VMCs und kann die gleiche Arbeit erledigen wie der 40 x 30 VMC 40 und dies 15-50 % schneller. Zu den Gründen gehören schnelle Werkzeugwechsel, schnelles Ein- und Ausschalten der Spindel und Motoren mit hoher Beschleunigung. Obwohl Kegel 40 schwerere Schruppoperationen ausführen kann, überwindet der RoboDrill diese beim Einstechen, Gewindeschneiden, Bohren, Verjüngen von Taschen und Kreisinterpolation. Beim Schruppen ist RoboDrill typischerweise 15 % schneller; ohne Schruppen um 20-40 Prozent höher.

Über 7.000 RoboDrills sind in Nordamerika installiert, davon etwa die Hälfte in Werkstätten und die andere Hälfte im Fachhandel. Zu den Anwendungen gehören die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Aluminium für Luft- und Raumfahrtteile, Chrom, Titan und Kobalt für Medizin- und Waffenteile sowie die allgemeine Technik.

Die BIG Plus-Spindeltechnologie bietet Ihnen Der RoboDrill mit seinem 30 C-förmigen konischen Rahmen bietet eine Kontaktfläche, die es Ihnen ermöglicht, schwerere, qualitativ hochwertige Schnitte blitzschnell durchzuführen – etwas, das 40 konische Maschinen nur schwer einpassen können. Beispielsweise ist der RoboDrill aufgrund seiner schnellen Beschleunigungs-/Verzögerungsgeschwindigkeiten in der Lage, gängige Formen- und Gesenk- oder medizinische Anwendungen mit einem Hochgeschwindigkeits-Kugelkopffräser mit Vorschubgeschwindigkeiten von 200 ipm (50 m/min) oder mehr auszuführen.

Der RoboDrill ist in drei Größen erhältlich:kurzes, mittleres und langes Bett mit der neuesten CNC-Steuerung FANUC 31i-B5 Nano. X / Y / Z-Verfahrwege im Kurzbettmodell betragen 300 x 300 x 300 mm; 500 x 400 x 330 mm im mittleren Modell; und 700 x 400 x 330 mm im Langbett. Die Verfahrgeschwindigkeit beträgt bei allen drei Modellen 2.125 ipm (54 m/min). BIG Plus-Spindeln sind 10.000 U/min und 24.000 U/min mit 21-Werkzeug-ATC.