Finden Sie die ideale 5-Achsen-VMC für Ihre Produktionsanforderungen

5-Achsen-VMC Vertikalbearbeitungszentren

Eine für Dreiachsenbearbeitung ausgelegte Maschine kann mithilfe eines Anbau-Zubehörs Vier- oder Fünf-Achsen-Leistung zu deutlich geringeren Kosten im Vergleich zu einem dedizierten Fünf-Achsen-Bearbeitungszentrum erreichen. Es gibt jedoch einige Überlegungen, die Werkstätten verstehen müssen, bevor sie von Drei- auf Fünf-Achsen-Bearbeitung umsteigen.

Immer wenn die „Schneidzeit“ durch einen einzigen Vorgang verlängert werden kann, während zusätzlicher Aufwand für Neupositionierung vermieden wird, steigen Produktivität und Genauigkeit. Der Vorteil, Teile vollständiger in einer einzigen Spannung zu bearbeiten, ist ein Vorteil, den Bearbeitung jenseits der traditionellen drei Achsen ermöglichen kann.

Bei Werkstücken mit bearbeiteten Merkmalen, die nicht diametral gegenüberliegen – wie 90° oder 180° – ist das Indexieren oder Drehen des Rohlings an der vierten Achse fast notwendig, um auf diese Merkmale zuzugreifen. Die Hinzufügung der Fünftachsfähigkeit erweitert die Verfügbarkeit von Komponenten eines komplexen Teils durch kontinuierliche Bewegung oder Konturfähigkeiten.

Alles dabei

Um mehr über Dinge zu erfahren, die eine Dreiachsen-Fräswerkstatt berücksichtigen muss, wenn sie einen Rundtisch zu ihrer VMC hinzufügt. Obwohl sein Unternehmen Rundtische und Schwenktische bis zu 1 Meter Kapazität produziert, verwenden die meisten kleineren Aufträge Rundtische von 4 bis 8 Zoll Durchmesser.

Diese kompakten Einheiten werden von Werkstätten eingesetzt, die eine Vielzahl komplexer Teile in Medizin, Automobil und Luft- und Raumfahrt sowie vielen anderen Branchen bearbeiten. Für Werkstätten, die gerade erst beginnen, außerhalb der drei Achsen zu fräsen, können diese kompakten Einheiten seitlich am VMC-Tisch montiert werden, wodurch der Rest des Tisches für andere Arbeiten frei bleibt.

Betrachten Sie es als die Fähigkeit, bedarfsgerecht in drei oder fünf Achsen zu bearbeiten. In einigen Fällen können diese „Anbau“-Baugruppen auf andere fähige Maschinen in der Werkstatt übertragen werden, was ihre Vielseitigkeit erhöht.

Durch die Nutzung nur eines Teils des Bearbeitungszentertisches für Schwenk-/Dreharbeiten kann der Rest des Tisches für gewöhnliche Dreiachsen-Werkstücke positioniert werden. Die Entscheidung der Werkstatt besteht darin, Teile basierend auf der Komplexität auszuwählen, die am besten mit dreiachsigen und Bearbeitungstechniken gefertigt werden können.

Hurco VMC deckt den gesamten Bereich ab – vom kompakten VM CNC VMC-Modell bis zur Fünf-Achsen-VMX-Serie und für größte Luftfahrtteile die DCX-Serie der Zweisäulen-Bearbeitungszentren mit 2- und 3-Meter-X-Achse. Hurco VMCs werden zur Herstellung von Teilen für Automobil, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik, Energie, Spritzgusswerkzeug- und Formenbau, Transport und Elektronik eingesetzt.

In seinen hochmodernen CNC-Bearbeitungszentren bietet Hurco Dual-Screen-Steuerung für schnelleres und einfacheres Bearbeiten. Eine Datablocksuche hilft Bedienern beispielsweise, ein Teilprogramm zu korrigieren. Anstatt durch Codezeilen zu suchen, nutzt der Programmierer den grafischen Bildschirm, um das zu bearbeitende Teilmerkmal auszuwählen, und die entsprechende Codezeile erscheint auf dem zweiten Bildschirm, sodass Änderungen schnell vorgenommen werden können.

Hurcos Concurrent-Programmierung wurde mit Zwei-Bildschirm-Steuerung verbessert. Während das Bearbeitungszentrum ein Teil bearbeitet, kann der Bediener ein anderes Teil programmieren, ohne den Bearbeitungszyklus zu unterbrechen.

DXF-Transfer ermöglicht dem Bediener, das CAD-Bild zu importieren, die gewünschten Funktionen auszuwählen, und die WinMax-CNC-Steuerung erstellt automatisch das Programm. Das Teilprogramm kann mit dem Hurco Graphics Verification System am Bildschirm geprüft werden, das dreidimensionale Werkzeugbahn-Rendering mit dynamischer Rotation und Echtzeit-Werkzeuganzeige umfasst, sodass das Teil aus jedem Winkel betrachtet werden kann, ohne es neu zeichnen zu müssen.

Hurcos neueste Steuerungen und Software sind darauf ausgelegt, alles zu optimieren – von Zykluszeiten bis zur Erfassung von Werkzeuginformationen. UltiMotion reduziert Zykluszeiten um bis zu 30 %, was laut Hurco die Oberflächenqualität erheblich verbessert.

UltiMonitor ermöglicht die Fernüberwachung der Maschine von jedem Webbrowser aus, oder Sie können den Steuerungsbildschirm oder Video von einer USB-Kamera an der Maschine anzeigen. Die absolute Werkzeuglänge ermöglicht unabhängiges Werkzeugeinstellen vom Teil und von der Maschine. Dadurch müssen Werkzeuginformationen nur einmal erfasst werden, was den Einsatz des Werkzeugs in anderen Bearbeitungszentren erleichtert und das Offline-Werkzeugvoreinstellen vereinfacht. Zudem analysiert Tool Change Optimization das Teilprogramm und reduziert automatisch die Anzahl der Werkzeugwechsel durch Programmoptimierung für optimale Leistung.

Vertikalbearbeitungszentrum – Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden, Plandrehen, Taschenfräsen und Nutenfräsen

Der RoboDrill ahmt die Fähigkeit des VMC nach, Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden, Plandrehen, Taschenfräsen und Nutenfräsen durchzuführen. Der bekannte FANUC RoboDrill ahmt die Fähigkeit eines Vertikalbearbeitungszentrums nach, Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden, Plandrehen, Taschenfräsen und Nutenfräsen durchzuführen – alles, was ein VMC kann.

Der RoboDrill konkurriert sehr gut mit 20×30" und 20×40" VMCs und kann dieselbe Arbeit wie der 40×30 VMC 40 erledigen und das 15–50 % schneller. Gründe sind schnelle Werkzeugwechsel, schnelles Spindel-Ein- und Ausschalten sowie Hochbeschleunigungsmotoren. Zwar kann SK40 schwerere Schruppoperationen durchführen, doch der RoboDrill übertrifft ihn bei Nutenfräsen, Gewindeschneiden, Bohren, Taschenkegeln und Kreisinterpolation. Beim Schruppen ist der RoboDrill typischerweise 15 % schneller; ohne Schruppen bis zu 20–40 % schneller.

Über 7.000 RoboDrills sind in Nordamerika installiert, etwa die Hälfte in Werkstätten und die andere Hälfte in Spezialbetrieben. Anwendungen umfassen Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Aluminium für Luftfahrtteile, Chrom, Titan und Kobalt für Medizin- und Waffenteile sowie allgemeines Engineering.

BIG Plus Spindeltechnologie bietet Ihnen der RoboDrill mit seinem 30er-Kegel-Schaft eine Kontaktfläche, die schwerere, hochwertige Schnitte ermöglicht und dies bei Blitzgeschwindigkeit – etwas, wovon 40er-Kegel-Maschinen nur träumen. Beispielsweise kann der RoboDrill gängige Formenbau- und Medizinanwendungen mit einem Hochgeschwindigkeits-Kugelkopffräser bei Vorschüben von 200 ipm (50 m/min) oder mehr durchführen, dank seiner schnellen Beschleunigungs-/Verzögerungsraten.

Der RoboDrill ist in drei Größen erhältlich: Kurz-, Mittel- und Langbett mit der neuesten FANUC 31i-B5 Nano CNC-Steuerung. X/Y/Z-Verfahrwege im Kurzmodell: 300×300×300 mm; Mittelmodell: 500×400×330 mm; Langbett: 700×400×330 mm. Verfahrgeschwindigkeit beträgt 2.125 ipm (54 m/min) bei allen drei Modellen. BIG Plus Spindeln mit 10.000 und 24.000 U/min mit 21-fach-Werkzeugwechsler.