Wie VMC Machine Ihre Produktivität steigert

Dank ihrer fortschrittlichen Technologien haben vertikale Bearbeitungszentren die Produktivitätslücke geschlossen und bieten Wettbewerbsvorteile bei schnellen und präzisen Anwendungen für die Industrie. Die Funktionalität von VMC wurde durch Hinzufügen einer Tisch- und Zapfentischkonfiguration für die vierte und fünfte Achse, viele Palettenwechsler, mehr Werkzeuge und Hochgeschwindigkeitsspindeln erheblich erweitert. VMCs sind in der Lage, die komplexesten Komponenten wie Jet-Rotorblätter, Turbinenblätter für die Stromerzeugung, große Flugzeugkomponenten und Präzisionsformen und -formen zu verarbeiten.

Welche Werkstücke eignen sich am besten für VMC Machining?

● Boxartige Teile

Kastenförmige CNC-Bearbeitungsteile beziehen sich auf Werkstücke mit einem Lochsystem und mehreren Hohlräumen im Inneren, die hauptsächlich in Werkzeugmaschinen, Automobilen und Flugzeugen verwendet werden, wie z. B. Motorzylinder, Getriebe, Spindelkästen, Dieselmotorzylinder, Zahnradpumpengehäuse usw Die VMC-Bearbeitung kann bis zu 95 % der gewöhnlichen maschinellen Bearbeitung mit einer Aufspannung abschließen. Darüber hinaus verfügen CNC-VMC-Maschinen über eine hohe Präzision, einen hohen Wirkungsgrad, eine hohe Steifigkeit und einen automatischen Werkzeugwechsler. Solange der Prozessablauf angemessen ist und geeignete Vorrichtungen und Werkzeuge verwendet werden, können viele Verarbeitungsprobleme mit kastenförmigen Teilen gelöst werden.

● Komplexe gebogene Teile

In der Luftfahrt- und Transportindustrie werden häufig Teile mit komplex gekrümmten Oberflächen verwendet, wie z. B. Nocken, integrale Laufräder von Motoren, Propeller und Hohlräume. Solche Teile mit komplex gekrümmten Oberflächen, Oberflächenkonturen oder in der Kiste oder dem inneren Hohlraum des Gehäuses eingeschlossenen Teile lassen sich nur schwer mit der vorgegebenen Bearbeitungsgenauigkeit erreichen und sind mit herkömmlichen Werkzeugmaschinen oder Feinguss schwer zu erkennen. Eine mehrachsige VMC-Maschine mit automatischer Programmiertechnologie und Spezialwerkzeugen kann die Produktionseffizienz erheblich verbessern und die Formgenauigkeit der Oberfläche sicherstellen, wodurch die automatische Bearbeitung komplexer Teile vereinfacht wird.

● Spezielle oder unregelmäßig geformte Teile

Unregelmäßig verarbeitete Teile haben spezielle Formen, und die meisten von ihnen erfordern eine Mehrpunkt-Mischbearbeitung von Punkten, Linien und Flächen, wie z. B. Klammern und Basen. Je komplexer die Form bei der Bearbeitung von Formteilen ist, desto höher ist die erforderliche Genauigkeit. Und hier zeigt die VMC-Bearbeitung ihre Vorteile am deutlichsten.

● Platinen-, Hülsen- und Plattenteile

Solche Werkstücke umfassen normalerweise Keilnuten und radiale Löcher. Die Stirnseiten mit Lochsystemen oder gekrümmten Platten und Wellen (z. B. Buchsen), Platten mit mehreren Löchern (z. B. Motorabdeckungen) verwenden normalerweise vertikale Bearbeitungszentren; horizontale Bearbeitungszentren werden normalerweise für Teile mit radialen Löchern verwendet.

● Teile für die Testproduktion

Solche Werkstücke umfassen normalerweise Keilnuten und radiale Löcher. Vertikale Bearbeitungszentren werden üblicherweise für Platten mit mehreren Löchern oder gekrümmten Platten und Wellen (z. B. Buchsen) und Platten mit mehreren Löchern (z. B. Motorabdeckungen) verwendet. horizontale Bearbeitungszentren werden normalerweise für Teile mit radialen Löchern verwendet.

Das Beste aus Ihren VMC-Maschinen herausholen

Werfen wir einen Blick auf einige Funktionen, die die Produktivität Ihrer VMC-Bearbeitungsvorgänge steigern können.

1. Werkzeugunterstützung und -kapazität

Ein typisches vertikales Werkstatt-Bearbeitungszentrum wird benötigt, um verschiedene Teile herzustellen, einen schnellen Teileaustausch durchzuführen und die Werkzeugqualität häufig zu überprüfen. Leider sind nicht alle vertikalen CNC-Bearbeitungszentren unter Berücksichtigung dieser Faktoren konzipiert, was zu kurzen und häufigen Maschinenstillstandszeiten führt, die die Teilekosten schnell erhöhen, die Lieferzeiten verlängern und den Gewinn stark schmälern können. Hersteller, die diese Probleme vermeiden möchten, sollten sich nach einem vertikalen Bearbeitungszentrum umsehen, das über eine ausreichende Bearbeitungskapazität verfügt, einen einfachen Zugriff auf das Werkzeugmagazin ermöglicht, während der Spindelschnitt beibehalten wird, und das für die Aufnahme von Werkzeugen verschiedener Größen und Gewichte ausgelegt ist.

2. Metallschneidefähigkeit

Die zentrale Wettbewerbsfähigkeit jeder Werkzeugmaschine ist ihre Fähigkeit, Metall zu schneiden, Kundenerwartungen zu erfüllen und Einnahmen zu generieren. Daher ist die Spindel eine der wichtigsten Funktionen, die auf jedem vertikalen Bearbeitungszentrum bewertet wird. Ein effizientes vertikales Bearbeitungszentrum sollte über ein robustes Spindeldesign und eine Vielzahl von Funktionen verfügen, darunter eine hervorragende Leistung, ein hervorragendes Drehmoment und eine große Bandbreite an Spindeldrehzahlen. Diese Spindelfunktion ermöglicht es dem Unternehmen, mehrere Materialien zu schneiden, die Zykluszeit zu reduzieren, die Produktionskosten zu senken, die Lieferzeiten zu verkürzen und die Rentabilität durch die Reduzierung der Teilekosten zu steigern.

3. Controller-Software

Die Steuerung des vertikalen Bearbeitungszentrums hat die Möglichkeit, die Flexibilität der Werkzeugmaschine hinsichtlich Datenspeicherung, Koordinatensystem, Erfassung und Vernetzung zu fördern oder einzuschränken. Eine effektive Maschinensteuerung sollte die Möglichkeit bieten, die Produktion vollständig zu unterstützen und die Bedienerfreundlichkeit zu verbessern. Zu den idealen Funktionen gehören ein ausreichender Teileprogrammspeicher, ein diversifiziertes Programmregister, eine große Anzahl von Werkzeugkompensationspaaren, eine große Auswahl an Arbeitskoordinatensystemen sowie Funktionen zur Werkzeuglängenmessung und Spindelmesstaster.

4. Späne- und Kühlmittelmanagement

Eine höhere Nachfrage nach Späne- und Kühlmittelentfernung kam als Folge der gesteigerten Produktivität. Wenn die Maschine häufig angehalten werden muss, um Späne aus dem Arbeitsbereich zu entfernen, kann die durch verbesserte Schneidfähigkeiten erzeugte weitere Produktionszeit reduziert werden. Diese Probleme werden häufig durch unzureichende Chip- und Tankgrößen, mangelnden Kühlmittelfluss und unzureichende Technologie bei der Lieferung von Kühlmittelsystemen (wie Fluten und Spindelwaschen von Teilen) verursacht.

5. Bedienerfreundliche Ergonomie

Der Maschinenbediener und wie er oder sie mit der Maschine interagiert, sind ebenfalls Schlüsselelemente der Produktivität von VMC Machines. Selbst wenn der Bediener beim Arbeiten mit der Maschine ermüdet oder sich unwohl fühlt, wird die Gesamtproduktivität verringert, unabhängig davon, wie umfangreich die Kapazität der Maschine ist. Das ideale vertikale Arbeitszentrum mit einfachem Zugang zum Arbeitstisch der Maschine, externem Werkzeugmagazin und Stangenzugang über Kopf bietet Bedienern eine komfortable Ergonomie. Zusätzliche Zeit und Platz zum Einrichten von Werkstücken können die Ergonomie des Bedieners verbessern.

6. Befestigung und Potenzial der 4. Achse

Die Befestigung kann einen kritischen Einfluss auf die Einrichtung und den Betrieb der Fähigkeit haben, Einzelanpassungs- und Mehrachstische auf einer VMC-Maschine zu implementieren. Unternehmen können mehrere Konfigurationen auf derselben Grundplatte ausführen, was einen schnellen und direkten Teiletransfer durch flexible Tischflächen und Arbeitsmöglichkeiten ermöglicht. In ähnlicher Weise kann das Hinzufügen eines Tisches mit der 4. Achse eine größere Oberfläche und einen größeren Zugang zu fünfteiligen Flächen ermöglichen, wodurch die Montage und Handhabung für maximale Nutzung und Produktivität insgesamt minimiert werden.

7. Automatisierungsintegration

Der effektivste Weg, die Produktivität Ihres VMC-Bearbeitungsprozesses zu steigern, besteht darin, das Rüstprogramm von der eigentlichen Bearbeitung zu trennen und diese dann zu automatisieren. Die Entkopplung erfordert eine Maschine, die die unbeaufsichtigte Verarbeitung, die durch die Automatisierungstechnologie und andere oben beschriebene Funktionen beschrieben wird, aufnehmen kann. In den meisten Bearbeitungswerkstätten ist die Einstellung der Hauptgrund für die Nebenzeiten der Spindel. Durch die Einführung eines automatisierten Systems (z. B. eines Palettenwechslers oder eines Roboter-Teilehandhabungssystems) kann das Unternehmen die Rüstzeit aufheben, eine Arbeitswarteschlange vor der Spindel einrichten und die Spindelauslastung erheblich steigern, wodurch mehr Produktionszeit bereitgestellt wird und Kostensenkung.