Bedienerorientierte Zuverlässigkeit:Wem gehört Ihre Anlagenausrüstung?

Die Papierindustrie von heute unterscheidet sich stark von der Branche, die wir noch vor fünf Jahren kannten. Der verstärkte ausländische Wettbewerb und eine sich verlangsamende Binnenwirtschaft haben die Konsolidierung der US-Papierindustrie vorangetrieben.

Betriebsschließungen und Entlassungen von Mitarbeitern sind an der Tagesordnung und nähren eine „Nur die Starken überleben“-Mentalität, die Fabriken gezwungen hat, nach allen Möglichkeiten zu suchen, um wettbewerbsfähig und wirtschaftlich zu bleiben. Da wir den Marktpreis oder die Rohstoffkosten auf Werksebene nicht kontrollieren können, sind wir gezwungen, nach Möglichkeiten zur Verbesserung unseres Gewinns zu suchen.

Durch die Konzentration auf die Variablen, die innerhalb unserer Kontrolle liegen, haben die meisten Fabriken festgestellt, dass eine verbesserte Zuverlässigkeit ein Schlüsselbereich der Kosten- und Produktivitätssteigerung ist. Im Laufe der Jahre hat unser Streben nach niedrigeren Produktionskosten durch Technologie die Rolle des Betreibers in unseren Werken drastisch verändert. Früher verbrachte ein Bediener den Großteil seines Tages „auf dem Boden“.

Dies vermittelte ein praktisches Wissen darüber, wie Geräte funktionierten und welche Anzeichen es dafür gab, dass sie versagten. In der heutigen Welt betreiben die meisten Betreiber die Mühle über computergesteuerte Systeme. Diese Strategie war zwar erfolgreich bei der Senkung der Produktionskosten und in einigen Fällen bei der Erhöhung der Produktqualität, beinhaltete jedoch keine Strategie für die Anlagenzuverlässigkeit. In den meisten Fällen ist dies eine Verantwortung, die auf die Wartungsabteilung der Mühle zurückfällt.

Obwohl diese Gruppe qualifiziert ist, die Aufgabe zu erfüllen, sind sie die richtigen Leute, um die Verantwortung für die Identifizierung potenzieller Fehler im ersten Durchgang zu übernehmen? Ist Ihr Automechaniker dafür verantwortlich, potenzielle Fehler an Ihrem Auto zu erkennen?

Wir bei International Paper haben in der Zuverlässigkeit ein enormes Potenzial für Kosteneinsparungen erkannt. Als Unternehmen haben wir uns entschlossen, uns durch ein Projekt namens Advantage darauf zu konzentrieren, einen praxisorientierten Ansatz für Zuverlässigkeit wiederherzustellen. In diesem Projekt konzentrierten wir uns auf bedienergesteuerte Zuverlässigkeit, Planung und Terminplanung, Ursachenanalyse und Installation von Präzisionswartungsgeräten.

Obwohl die Systeme nicht so effektiv waren, wie sie hätten sein können, gab es im Werk Augusta bereits Planung und Terminierung, Ursachenanalyse und Präzisionswartungstechniken. Planung und Terminierung waren als Erwartungshaltung für die Durchführung der Arbeiten lose festgelegt, und es existierte werksweit ein Programm zur Analyse der Fehlerursachen auf Papier.

Unsere Schwingungsanalyse-, Infrarotthermografie-, akustischen und vorbeugenden Wartungsprogramme verwenden alle Analysetools, um Probleme zu identifizieren und unsere Wartungsbemühungen auf katastrophale Ausfälle zu konzentrieren. Auf der anderen Seite gab es bedienerorientierte Zuverlässigkeit nicht mehr seit den Tagen des praktischen Bedieners.

Wir hatten zwar „Prozessrunden“ eingerichtet, bei denen die Bediener Messgeräte und Messgeräte betrachten mussten, um die Prozessparameter zu optimieren, aber in diesem System waren keine formalen Zuverlässigkeitsprüfungen enthalten. Es schien, als wären die Tage, an denen ein Bediener ein Lager mit einem Besenstiel überprüfte und einen Tag vor dem Abschalten wieder einholte, längst vorbei.

Dies führte uns zu der Erkenntnis, dass wir unsere Wettbewerbsposition auf dem Markt nur dann behaupten können, wenn wir Bediener haben, die unsere Geräte nicht nur betreiben, sondern EIGENTÜMER sind. So wie wir alle die Verantwortung dafür übernehmen müssen, unsere Autos am Laufen zu halten, müssen die Betreiber die Verantwortung dafür übernehmen, die Prozessanlagen in ihren Bereichen am Laufen zu halten.

Sobald Ihr Unternehmen sieht, dass die Glühbirne aufleuchtet, liegt der schwierigste Teil des Starts eines bedienergesteuerten Zuverlässigkeitsprogramms wie dieses hinter Ihnen. Mit dedizierten Ressourcen und einem klar definierten Zeitrahmen kann dieses Programm die finanziellen Ergebnisse liefern, nach denen wir alle suchen.

Strategische Planung

Nun, da wir uns entschieden haben, dieses bedienergesteuerte Zuverlässigkeitsprogramm zu entwickeln, was tun wir als Erstes? Die wichtigste Komponente eines erfolgreichen betreibergesteuerten Zuverlässigkeitsprogramms ist die Übernahme durch das Management. Ohne die Unterstützung durch die höchsten Ebenen der Organisation wird das Programm niemals die Zeit, das Geld und die Unterstützung erhalten, die erforderlich sind, um positive Ergebnisse zu erzielen.

Der erste Schritt bei der Umsetzung des bedienerorientierten Zuverlässigkeitsprogramms ist die Entwicklung des Leitbilds und der Ziele für die bedienerorientierte Zuverlässigkeit des Werks. Es wurde vom Führungsteam des Werks entwickelt und sollte Programmkennzahlen, Meilensteine, Budgets und werksweite Rollen und Verantwortlichkeiten enthalten.

Als nächstes sollte das Führungsteam einen Champion auswählen, der die Umsetzung des Programms überwacht. Bei der ausgewählten Person sollte es sich um eine angesehene Person aus einer gut sichtbaren Position handeln. Sie müssen über starke Führungsqualitäten und Team-Moderatoren-Fähigkeiten verfügen, da sie hauptsächlich durch Einfluss handeln.

Diese Person sollte schnell ausgewählt und innerhalb des Werks befördert werden, um die Verantwortung für die Durchführung des Programms zu übernehmen. Dies wird es ihnen erleichtern, sich in den gebietsspezifischen politischen Gewässern zurechtzufinden. Das Führungsteam muss sicherstellen, dass sich der Champion der Rolle bewusst ist, die er/sie ausfüllen soll, und der Grenzen, die er bei der erfolgreichen Umsetzung des Programms überwinden muss.

Als Faustregel gilt, dass diese Person dafür verantwortlich ist, Blockaden im Werk zu identifizieren und zu beheben, das Führungsteam des Werks über den Fortschritt auf dem Laufenden zu halten, ein Werksteam für die Umsetzung des Programms auszuwählen und die Sichtbarkeit und Erwartungen an das Programm aufrechtzuerhalten.

Als nächstes muss der bedienergesteuerte Zuverlässigkeits-Champion die wichtigsten Betriebsbereiche des Werks identifizieren und ein Teammitglied auswählen, das jeden Bereich im bedienergesteuerten Zuverlässigkeitsteam des Werks vertritt. In Augusta haben wir sechs kritische Betriebsbereiche identifiziert – Holzplatz, Zellstofffabrik, Kraftwerk, Papierfabrik, Weiterverarbeitung und Versand sowie Wasser und Abfall und haben für jeden ein Teammitglied ausgewählt.

Das Teammitglied ist dafür verantwortlich, Geräte zu identifizieren, die auf den Betriebsrouten platziert werden, die Laufreihenfolge der Routen zu entwickeln und dann die Häufigkeit der Inspektionen festzulegen. Sie sind auch verantwortlich für die Bereichsmetriken, den Bereichskommunikationsplan, die Identifizierung des Analysewerkzeugbedarfs und einen Abteilungserkennungsplan. Wie der Programm-Champion sollten die Teammitglieder in ihrem Bereich angesehen, selbstmotiviert und in der Lage sein, an mehreren Aufgaben gleichzeitig zu arbeiten.

Die letzten Mitglieder des Entwicklungsteams sollten eine zusätzliche Gruppe von Angestellten sein, die für die Entwicklung der Routen ausgewählt wurden. Bei Augusta haben wir zwei verschiedene Strategien für die Routenentwicklung verwendet. Wir begannen mit der Einführung, indem wir uns auf unseren Holzplatz konzentrierten.

Für diese Phase haben wir zwei stündliche Betriebsmitarbeiter für die Streckenentwicklung ausgewählt. Wir waren der Meinung, dass sie die Geräte- und Betreiberperspektive besser kennen würden und gleichzeitig den Routen der verbleibenden Gebietsbetreiber mehr Glaubwürdigkeit verleihen würden. Dies hat sich zwar als erfolgreicher Weg zur Umsetzung der Woodyard-Routen erwiesen, war jedoch sehr zeitaufwändig. Die stündlichen Mitarbeiter hatten den Wunsch, das Programm zum Laufen zu bringen, aber es fehlten ihnen Computerkenntnisse und ein ausgeprägter Sinn für Problemlösung.

Für die nachfolgenden Bereiche haben wir eine neue Strategie entwickelt. Wir nahmen vier neu eingestellte Ingenieure und setzten sie ein, um die Entwicklung des Rests der Mühle abzuschließen. Es stellte sich heraus, dass dies zwei große Vorteile hatte. Sie halfen uns mit ihren Computerkenntnissen und Problemlösungstraining, die Routen schnell zu entwickeln, und sie halfen ihnen, die Bereiche und das Personal innerhalb des Werks kennenzulernen.

Beide Taktiken können sehr effektiv sein, variieren jedoch je nach Personal von Mühle zu Mühle. Dies ist eine ausgezeichnete Entscheidung, um das Projektteam rausschmeißen zu lassen. Sie bringen nicht nur das Wissen aller Mitarbeiter des Betriebsbereichs in die Entscheidung ein, sondern bilden auch eine starke Eigenverantwortung für das Projekt, indem sie ihre Meinung äußern dürfen.

Analysetools

Viele bedienergesteuerte Zuverlässigkeitsprogramme hängen mit der Frage nach Analysewerkzeugen und den damit verbundenen Kosten und Schulungen ins Stocken. Es gibt viele Vorteile, die Sie durch die Verwendung einer vollständigen Palette von Analysewerkzeugen haben. Sie können genauere Messwerte, bessere Möglichkeiten zur Ausnahmeberichterstattung, Echtzeit-Trends von Daten im Feld bereitstellen, die Möglichkeit, Routen mit Bleistift zu peitschen, minimieren und einem neuen Programm ein Gefühl der Glaubwürdigkeit verleihen.

Obwohl all dies „nice to haves“ ist, sind sie bei der Implementierung eines ODR-Programms keineswegs Showstopper und können leicht zu einem Programm hinzugefügt werden, wenn es reift.

Es steht jedoch eine Vielzahl von Geräten zur Verfügung, mit denen Sie Ihre Datenerfassung verfeinern können.

· Infrarot-Temperaturpistolen: Diese liefern eine genaue Temperatur mit erhöhter Sicherheit, da sie dem Bediener genaue Messwerte liefern, ohne mit potenziell heißen Geräten in Kontakt zu kommen.

· Stroboskope: Diese werden verwendet, um lose Kupplungen oder Riemen zu suchen, fehlende Schrauben oder Materialfehler an in Betrieb befindlichen rotierenden Geräten zu finden. Sie benötigen Zugang zu den Paaren oder Riemen, indem sie Inspektionstüren an Schutzvorrichtungen oder Streckmetallschutzvorrichtungen haben.

· Vibrationsstifte: Diese überprüfen den Zustand und den Trend der Lagerschwingungspegel. Sie erfordern die Verwendung des gleichen Punkts und Winkels für die Messwerte, um genaue Trends zu erhalten.

· Personal Digital Assistants (PDAs): Dies sind Handgeräte für elektronische Routen. Sie bieten Feldtrends, Barcode-Lesen, um sicherzustellen, dass die richtigen Geräteprüfungen durchgeführt werden, elektronische Routen-Compliance und Aufzeichnung von Ausnahmen auf Knopfdruck. Zu den Nachteilen zählen Kosten, umfangreiche Schulungen und eine mögliche Entschuldigung für unvollständige Routen.

Das Werk Augusta hat das vom Bediener gesteuerte Zuverlässigkeitsprogramm nur mit Temperaturpistolen und Papierwegen implementiert. Diese Entscheidung wurde aufgrund der Sicherheitsrisiken getroffen, die mit dem Berühren potenziell heißer Geräte verbunden sind, und dem Wissen, dass wir mit zunehmender Reife des Programms und weiter sinkenden Preisen zu mehr Analysetools übergehen werden.

Kommunikation

Wie bei jedem Programm, an dem eine große Anzahl von Mitarbeitern beteiligt ist, ist die Kommunikation entscheidend, um das Programm aufrechtzuerhalten, bis es Teil der Kultur geworden ist. Erhalten Mitarbeiter kein konsistentes Feedback zu ihren Routen, gehen sie davon aus, dass die Routen eine niedrige Priorität haben und beginnen schnell mit dem „Bleistiftpeitschen“ der Routen. Wenn sie weiterhin kein Feedback erhalten, werden sie sie schließlich ganz einstellen. Daher ist es wichtig, einen schriftlichen Kommunikations- und Anerkennungsplan für die Mühle zu haben.

In Augusta stellten wir fest, dass jede Abteilung über ausgereifte Kommunikationsmittel verfügte, mit denen sie bereits Feedback und Informationen weitergaben. Einige Bereiche nutzten persönliche Gespräche mit den Vorarbeitern, andere nutzten ein Schwarzes Brett und wöchentliche Updates. Dadurch, dass sie mit dem Kommunikationsmanager des Werks bei der Entwicklung des Plans helfen konnten, wurde ihre Beteiligung am Programm gestärkt und die beste Alternative für jeden Bereich ans Licht gebracht.

Unabhängig von der verwendeten Methode muss ein bedienergesteuerter Kommunikationsplan für die Zuverlässigkeit Folgendes beinhalten:Abteilungsrollen und Verantwortlichkeiten, Zeitplanung von Routen und Folgepapieren, Feedback-System, Erwartungen, Schulung und wie die Anerkennung in dem Bereich gehandhabt wird.

Routenentwicklung

Das Fleisch des Programms basiert auf der Routenentwicklung. Es gibt viele verschiedene Philosophien der Routenentwicklung, die von der Einbeziehung nur kritischer Ausrüstung bis hin zur Einbeziehung der gesamten Ausrüstung und allem dazwischen reichen. In Wirklichkeit müssen die betreibergesteuerten Zuverlässigkeitsführer bestimmen, wie viel Zeit ihre Betreiber haben, um die Gerätebedingungen zu prüfen und ihre Routen zu entwickeln, um diese Zeit vollständig zu nutzen. Die Leute übersehen oft die Zeit, die benötigt wird, um von einem Gerät zum nächsten zu gelangen.

Dies ist besonders in abgelegenen Gebieten von entscheidender Bedeutung, in denen die Zeit zwischen den Geräten mehr als die doppelte Zeit betragen kann, die für die Fertigstellung der Route aufgewendet wird. Letztendlich muss jede Route zeitlich festgelegt werden, um sicherzustellen, dass die Operatoren ihre zugewiesenen Routen abschließen und gleichzeitig ihre aktuellen Rollen beibehalten können. Sie müssen sich auch der zusätzlichen Zeit bewusst sein, die möglicherweise für die Verwendung von Analysetools benötigt wird. Am Anfang kann die Verwendung der Werkzeuge die Zeit erheblich verlängern, wird aber abnehmen, wenn die Mitarbeiter besser mit den Geräten und Werkzeugen vertraut sind.

In Augusta haben wir 20 Minuten als Faustregel für die Streckenlänge festgelegt, obwohl die Länge je nach Position in der gesamten Mühle variierte. Wir haben dann das Gebietsteammitglied verwendet, um die „richtige“ Ausrüstung für die Routen zu identifizieren. Basierend auf der aktuellen Arbeitskräftekapazität des Werks überprüfen einige Bereiche nur kritische Geräte, die zu Ausfallzeiten des Bereichsprozesses führen könnten, während andere auch teure und sich wiederholende Reparaturgeräte umfassen.

Die Routenfrequenz ist ein weiterer Faktor, der bei der Entwicklung berücksichtigt werden muss. Im Idealfall würden wir die Fehlerentwicklungszeit aller Fehler, die wir mit bedienergesteuerter Zuverlässigkeit erkennen können, nutzen und unsere Inspektionsfrequenzen auf die Hälfte dieses Zeitintervalls festlegen, um sicherzustellen, dass wir Fehler erkennen, bevor sie auftreten. Dies ist zwar ein schönes Ziel, aber die heutige Arbeitskraft der meisten Fabriken wird es uns nur ermöglichen, uns auf das zu konzentrieren, was am wahrscheinlichsten passieren wird, und dann Anpassungen vorzunehmen, wenn wir in Zukunft eine inakzeptable Haftung feststellen.

Auch die Verwaltung von Routen ist wesentlich einfacher, wenn alle Geräte gleichzeitig überprüft werden und nicht unterschiedliche Routenfrequenzen für mehrere Geräte innerhalb eines Gebiets. Bei Augusta haben wir uns entschieden, die Frequenzgeschichte durch Erfahrung zu erweitern. Die Routen wurden so entwickelt, dass sie wöchentlich durchgeführt werden, und wir verwenden das Fehlerursachenprogramm, um zu erkennen, wann eine Inspektion außerhalb der Route, die abgeschlossen werden sollte, ausgelassen wurde.

Schulung

Dies ist eine weitere Komponente, die beim Starten eines bedienergesteuerten Zuverlässigkeitsprogramms häufig übersehen wird. Allzu oft haben wir das Gefühl, dass die Bediener ihre Ausrüstung bereits kennen und, solange die Kontrollen auf dem Papierweg erfolgen, keine zusätzliche Schulung erforderlich ist. In Augusta fanden wir, dass dies weit von der Wahrheit entfernt ist. Wir stellten fest, dass die Bediener Geräte unter völlig anderen Namen kannten als im computergestützten Wartungsmanagementsystem angegeben.

Dies machte es sehr schwierig, genau zu ermitteln, welche Reparaturen durchgeführt werden mussten, ohne die Route mit dem Bediener ablaufen zu müssen, der sie identifiziert hatte. Bei Augustas 12-Stunden-Schichtplan könnte dies bedeuten, dass man fast einen Monat warten muss, bis dieser Mitarbeiter an Wochentagen wieder da ist. Wir stellten auch fest, dass nur wenige Bediener wussten, wie die Geräte funktionieren und warum es wichtig war, die von ihnen verlangten Prüfungen durchzuführen. Das Warum und Wie der Schulung ist entscheidend, damit der Bediener das Programm und die Geräte vor Ort besitzt.

Zwei verschiedene Gruppen müssen geschult werden, um Ihr bedienergesteuertes Zuverlässigkeitsprogramm erfolgreich umzusetzen und aufrechtzuerhalten – Manager und Bediener. Manager müssen die Ziele des Programms, seinen Aufbau und die Erwartungen an sie verstehen, damit das Programm funktioniert. Bediener müssen geschult werden in:

• was eine Route ist
• Verwendung der Analysetools
• wie man Kontrollen richtig durchführt
• wie man eine angemessene Dokumentation ausfüllt
• Gebietskommunikationsplan

Für unsere stündlichen Mitarbeiter haben wir in Augusta einen vierstündigen Kurs entwickelt, der die Condition Monitoring Standards von IDCON als Rückgrat nutzt. Dies bietet:

• wofür ein Gerät entwickelt wurde
• welche Prüfungen an einem bestimmten Gerät durchgeführt werden sollten
• wie man die Kontrollen durchführt
• warum Kontrollen wichtig sind

Das Training beinhaltete auch das praktische Gehen einer Route und die Zeit danach, Fragen zu stellen und das Erlebte zu diskutieren.

Für Manager führten wir Einzelgespräche mit ihren Teammitgliedern aus dem Bereich. Dazu gehörten die Streckenausrüstung, der Prozessablauf, der Kommunikations- und Erkennungsplan sowie ihre Rolle und Verantwortung als Programmmanager.

Nachhaltigkeit

Das betreibergesteuerte Zuverlässigkeitsprogramm muss Teil der Mühlenkultur werden, um nachhaltig zu sein. Es muss für einen Bediener der einfachste Weg sein, an Geräten in seinem Bereich arbeiten zu lassen. Ständiges Feedback ist entscheidend, damit sie verstehen, welche Arbeit wann und warum erledigt wird. Es hilft auch sicherzustellen, dass die Routen die besten für die Region sind.

Letztendlich werden die dedizierten Ressourcen zu Beginn des Programms neu zugewiesen und das Programm muss genug Schwung haben, damit die Abteilung die Verantwortung für die Aufrechterhaltung von betreibergesteuerten Zuverlässigkeitsrouten übernimmt.

Wir haben einen Zeitplan für die Entwicklung eines Nachhaltigkeitsprogramms für Mühlen in Augusta aufgenommen, um sicherzustellen, dass die Arbeit des bedienergesteuerten Zuverlässigkeitsteams von den Gebieten aufgenommen und übernommen wird. Anerkennung ist ein wichtiger Aspekt unserer Nachhaltigkeit. Ein Geschenkgutschein in Höhe von 5 USD für die Cafeteria für den ODR-Mitarbeiter des Monats jeder Abteilung wird dazu beitragen, die Sichtbarkeit des Programms aufrechtzuerhalten und die Bemühungen der Region zu stärken, den Betreibern Eigenverantwortung zu vermitteln. Mit weniger als 500 US-Dollar pro Jahr ist es ein attraktives Anerkennungsprogramm zur Stärkung der ODR.

Hauswirtschaft

Housekeeping ist das „Blockieren und Anpacken“ der Welt der Gerätezuverlässigkeit. Ohne saubere Geräte steigen die Temperaturen, Leckagen werden nicht erkannt und kleine Gerätefehler werden zu kostspieligen Geräteausfällen. Für einige Mühlen ist dies kein Thema. Sie haben bereits eine Haushaltserwartung und -kultur.

Für andere kann dies ein beträchtliches Hindernis sein, das sogar ein gut entwickeltes System zum Scheitern bringen kann. Wenn die Haushaltsführung in Ihrer Mühle ein Problem ist, übersehen Sie es nicht. Es sollte diskutiert und ein Plan formuliert werden, wie reale Probleme angegangen werden können. Leider ist die Haushaltsführung ein sehr emotionales Thema. Wir neigen dazu, mit dem Finger auf jemand anderen zu zeigen oder einen Grund zu finden, warum es „nicht“ geht.

Bei Augusta erkannten wir die Haushaltsführung als ein Problem, mit dem wir uns befassen mussten. Wir haben Housekeeping in die Schulung integriert und die Wichtigkeit der Sauberkeit der Geräte betont. Drahtbürsten, Lappen und eine Taschenlampe sind in den bedienergesteuerten Zuverlässigkeits-Kits enthalten, um die Haushaltsführung zu einem Teil der Mühlenkultur zu machen. Einige Gebiete übernehmen diesen Aspekt bereits, indem sie digitale Fotos von Haushaltsproblemen in der Region machen und diese bei wöchentlichen Crew-Meetings diskutieren und ansprechen.

Dies ist definitiv ein Problem von der Größe eines Elefanten:Sie müssen es Stück für Stück essen. In unserem Training haben wir ihnen gesagt, dass sie sich die Zeit nehmen sollen, das letzte Equipment auf ihren Routen wirklich sauber zu machen. Sobald dieses Ausrüstungsteil gereinigt ist, säubere das vorletzte in der nächsten Runde und so weiter. Mit vier verschiedenen Crews, die Routen laufen, sollte es nicht lange dauern, sie alle in eine anständige Form zu bringen.

Unsere Mühlentrainer machten ein Experiment und gingen raus und reinigten einen Motor und ein Pumpenset gründlich. Sie sagten, es dauerte ungefähr eine halbe Stunde, bis sie fertig waren. Bisher ist es in den letzten vier Monaten relativ sauber geblieben. Es wird einige Ausrüstungsgegenstände geben, die aufgrund eines anderen Problems (z. B. ein Loch in einer Rutsche oder eine überlaufende Truhe) regelmäßig auf Lager sind. Diese sollten auf ihren Routen aufgeschrieben werden, um ihre Befestigung zu rechtfertigen. Nichts wird von Ihren stündlichen Mitarbeitern schneller akzeptiert, als zu sehen, wie die bedienergesteuerte Zuverlässigkeit etwas behebt, das sie seit Jahren stört.

Fazit

Der Marktdruck zeigt kein Anzeichen für ein Nachlassen, und wir müssen alle Wege ausloten, um Produkte von höchster Qualität zu niedrigsten Kosten anzubieten. Die Zuverlässigkeit der Ausrüstung wurde bereits als Schlüsselkomponente der Kostengleichung identifiziert und es ist leicht zu erkennen, dass die vom Bediener gesteuerte Zuverlässigkeit Teil der Zuverlässigkeitsstrategie der Mühle sein muss. Ohne das Eigentum an Ihrer Mühlenausrüstung in den Händen des Betreibers können Sie nicht darauf hoffen, zuverlässig zu sein. Durch einen gut geplanten Ansatz, der alle Mitarbeiter der Fabrik einbezieht, wird sich die Zuverlässigkeit der Ausrüstung direkt und positiv auf Ihr Endergebnis auswirken.

Über den Autor:

Chris Hykin ist Direktor für bedienergesteuerte Zuverlässigkeit bei International Paper in Augusta, Georgia.