Wie wartbar sind Ihre Assets?

In der vorherigen Zuverlässigen Anlage Säulen haben wir die "drei Säulen" der hervorragenden Schmierung besprochen:

1. Treffen der richtigen Entscheidungen durch Anwendung solider Best Practices in der Schmiertechnik

2. Dokumentieren dieser Entscheidungen in Form von Arbeitsplänen und -verfahren; und

3. Schulung von Einzelpersonen zur Durchführung der vorgeschriebenen Aufgaben.

Ein wirksames Schmierungswartungsprogramm sollte um alle drei Säulen herum aufgebaut sein und durch richtig konstruierte Aufgaben gekennzeichnet sein, die entweder auf einem vorgeschriebenen Zeitintervall (vorbeugende Wartung) oder auf einem vorausschauenden Werkzeug (zustandsbasierte Wartung) basieren, sei es eine Sichtprüfung oder eine technologiebezogene basierte Mittel wie Ölanalyse oder Schwingungsanalyse.

Leider verwenden zu viele Werke einen einfachen "PM-Plan", bei dem die Häufigkeit der Schmieraufgaben auf Produktionsplänen und nicht auf bewährten Wartungspraktiken basiert. Die Ergebnisse sind nicht ideale Intervalle für Schmierungs-PM-Aufgaben und eine fast unmögliche Aufgabe, ein effektives zustandsbasiertes Programm zu entwickeln. Für diese Vorgehensweise gibt es oft gute Gründe. Bei vielen Anlagen kann es selbst für den erfahrensten Techniker mit den besten Absichten mit dem am besten entwickelten Programm schwierig/unmöglich sein, die erforderlichen Aufgaben auszuführen, je nachdem, wie die Anlage und ihre Anlagen konzipiert oder betrieben werden. Die Maschine kann während des Betriebs nicht gewartet werden und wird nicht für Wartungsarbeiten abgeschaltet!

Nehmen wir zum Beispiel die Schmierung eines einfachen Stehlagers. Besonders bei Anwendungen mit höheren Drehzahlen ist es zwingend erforderlich, das Lager im laufenden Betrieb zu schmieren. Bei meiner innerbetrieblichen Beratungstätigkeit beobachte ich jedoch häufig eine bei laufender Maschine nicht zugängliche Schmiernippel, eine optimale Nachschmierhäufigkeit von ein bis drei Monaten und eine jährliche (geplante) Ausfallhäufigkeit von 12 Monaten. In diesem Szenario ist es menschlich unmöglich, "das Richtige" zu tun.

Ich behaupte nicht, dass wir Produktionspläne stören oder implizieren, dass die Sicherheitsvorschriften der Fabrik oder der OSHA überheblich sind. Mein Punkt ist vielmehr, dass in vielen Fällen wenig darüber nachgedacht oder überlegt wird, Maschinen für die normale Wartung im Betrieb auszurüsten, wenn neue oder umgebaute Geräte in Betrieb genommen werden.

Einfach ausgedrückt bezieht sich die Wartbarkeit auf die Fähigkeit des Anlagenpersonals, während des "normalen" Betriebs der Anlage jede Anlage zu warten. In diesem Beispiel wäre für die Wartbarkeit dieses Assets lediglich die Verlängerung einer Fettversorgungsleitung bis zu einem sicheren Arbeitsplatz oder die Installation einer Ein- oder Mehrpunktautomatik, falls der Aufwand oder die Anwendung dies rechtfertigt, erforderlich Fettabgabesystem. Das Verlängern der Fettleitung ist eine einfache Lösung (wenn die Maschine nicht läuft). Aber in anderen Fällen ist die erforderliche Design- oder Konfigurationsänderung etwas anspruchsvoller, bis zu einem Punkt, an dem sie möglicherweise nie durchgeführt wird, da sie immer "herabgesetzt" wird, da Wartungsaufgaben beim Herunterfahren eine höhere Priorität haben.

In den letzten Jahren habe ich an der Entwicklung und Gestaltung von PM- und PdM-Schmierprogrammen für neue Anlagen mitgewirkt und in einem Fall eine Anlage, die noch eine leere Hülle mit kaum mehr als einer Anlagenliste war. In jedem Fall schenkte das Engineering-Team, das an der Planung, Beschaffung und Inbetriebnahme der Anlage beteiligt war, wenig oder gar keine Rücksicht darauf, wie die Wartungs- und Zuverlässigkeitsingenieure die Ausrüstung tatsächlich warten würden - bis zu dem Punkt, an dem die Maschinen so eingestellt sind, dass sie denselben Zyklus von schlechter Wartbarkeit wiederholen, schlechte Zuverlässigkeit und vorzeitige Ausfälle sehen wir typischerweise in älteren, etablierten Anlagen. So nannte Albert Einstein die Definition von Wahnsinn:„immer das Gleiche tun und unterschiedliche Ergebnisse erwarten.“

Wie können wir also die Wartbarkeit sicherstellen und Wahnsinn vermeiden? Der ideale Zeitpunkt, um Maschinen richtig auszurüsten, ist während der Konstruktion, des Engineerings und der Inbetriebnahme einer neuen Anlage oder Anlage. Wenn dies nicht der Fall ist, ist es zwingend erforderlich, dass eine Anlage eine detaillierte Überprüfung aller Anlagen durchführt und einen Spielplan für die notwendigen Modifikationen und Änderungen entwickelt, wenn sie wirklich hervorragende Schmierleistung erzielen will. Für Modifikationen, die "on the run" vorgenommen werden können (zB Wechsel auf einen Hochleistungsentlüfter oder Luftfilter, Hinzufügen von Schnellkupplungen zum Nachfüllen von Öl über einen Filterwagen usw.), sollte das Werk einen Plan zur sofortigen Umsetzung aufstellen die vorgeschriebenen Änderungen. Für Anlagen, in denen die Maschine abgeschaltet werden muss, sollten die Abteilungen für Produktions- und Wartungsplanung und -planung einen Zeitplan erstellen und planen, um sicherzustellen, dass die Änderung während des nächsten verfügbaren Zeitfensters durchgeführt werden kann.