Sicherstellung der Anlagenerhaltbarkeit für Schmierstoffexzellenz

In früheren Reliable Plant-Kolumnen stellten wir die drei Säulen der Schmierstoffexzellenz vor:

1. Fundierte Entscheidungen durch bewährte Schmierstoff-Engineering-Praktiken treffen.

2. Diese Entscheidungen in detaillierten Jobplänen und Verfahren dokumentieren.

3. Personal schulen, die vorgeschriebenen Aufgaben konsistent auszuführen.

Ein robustes Schmierprogramm ruht auf allen drei Säulen und umfasst Tasks, die entweder auf geplanten Intervallen (Preventive Maintenance) oder prädiktiven Tools – Sichtprüfungen, Ölanalyse, Vibrationsanalyse u. a. – basieren.

Zu oft greifen Werke auf einen „PM-Plan“ zurück, der die Schmierfrequenz an Produktionsrhythmen koppelt statt an Engineering-Best-Practice. Diese Fehlausrichtung führt zu suboptimalen Task-Intervallen und behindert die Entwicklung eines echten Condition-Based-Programms. In vielen Anlagen machen operative Restriktionen – wie laufende Geräte, die nicht für Service abgeschaltet werden können – sogar gut designte Tasks praktisch unmöglich.

Betrachten Sie das Fetten eines Pendelrollenlagers in einer Hochgeschwindigkeitsanwendung. Idealerweise sollte das Lager im laufenden Betrieb gefettet werden, doch häufig ist der Schmiernippel während des Betriebs unzugänglich, der optimale Nachschmierintervall liegt bei ein bis drei Monaten, und der jährliche Stillstand kommt nie. In solchen Fällen ist die einzig realistische Lösung, eine Schmierstoffleitung zu einem sicheren Arbeitsplatz zu verlegen oder einen automatischen Schmierstoffspender zu installieren – eine einfache, aber effektive Maßnahme, die auch im laufenden Betrieb umsetzbar ist.

Erhaltbarkeit ist die Fähigkeit des Werks personals, ein Asset während des normalen Betriebs zu warten. Wenn neue oder überholte Anlagen eingeführt werden, übersehen Designer und Ingenieure oft, wie Wartungs- und Reliability-Teams tatsächlich auf die Ausrüstung zugreifen und sie warten werden – ein Kreislauf aus schlechter Erhaltbarkeit, unzuverlässiger Leistung und vorzeitigem Ausfall.

Einstein warnte davor, „immer dasselbe zu tun und andere Ergebnisse zu erwarten“. Der Schlüssel, dieses Muster zu durchbrechen, ist, Erhaltbarkeitsaspekte in die Design-, Engineering- und Inbetriebnahmephasen neuer Anlagen oder Assets einzubetten. Wenn das nicht möglich ist, sollte eine umfassende Bestandsaufnahme bestehender Assets erfolgen, gefolgt von einem strategischen Plan für notwendige Modifikationen.

Wo Änderungen ohne Stillstand umsetzbar sind – wie Upgrade auf hocheffiziente Entlüfter, Hinzufügen von Schnellkupplungs-Ölleitungen oder Installation von Filterwagen – sollte die Werksführung zügig handeln, um diese Verbesserungen einzuführen. Für Modifikationen, die Stillstand erfordern, müssen Produktion und Wartungsplanung die Änderungen im nächsten verfügbaren Fenster terminieren und ausführen.