Die Gerätepflege im Kalksteinabbau ist eine echte Herausforderung

Aus der Ferne wirken die knallgelben Trucks, die über die schlammige Landschaft hin- und herfahren, wie Kinderspielzeug in einem riesigen Sandkasten. Doch als man näher kommt und die Trucks vorbeirumpeln – allein ihre Räder sind zwei Meter hoch – erkennt man die Ausmaße des belgischen Steinbruchs Beez, der aus der Erde gehauen wurde und von oben bis unten rund 80 Meter misst.

Der Kalksteinbruch Sagrex Beez befindet sich an der Nordflanke der Namur-Synklinale, einem geologischen Merkmal, das eine nach unten gerichtete Krümmung von geschichtetem Gestein beschreibt, die vor mehr als 300 Millionen Jahren gebildet wurde.

„Vorher war dieser Teil Zentralbelgiens unter Wasser“, erklärt Jean-Michel Van Peteghem, der Leiter des Steinbruchs. „Das Kalksteinflöz, das wir hier abbauen, wurde durch die versteinerten Kalksteinablagerungen gebildet, die zurückbleiben, als sich die Platten verschoben und das Wasser absinkt.“

Der Steinbruch Beez erstreckt sich über 85 Hektar am Ufer der Maas und ist seit 1848 in Betrieb, als der Stein allein durch die Kraft von Mensch und Pferd abgebaut wurde. sagt.

Der Abbau auf diesem Gelände ist jedoch nur für weitere fünf bis zehn Jahre erlaubt. Wenn der Beez-Kalkstein erschöpft ist, wird die Extraktion an einen anderen Standort in der Nähe verlagert.

Belgische Steinbrüche fördern jedes Jahr rund 50 Millionen Tonnen Zuschlagstoffe, die für eine Vielzahl von Anwendungen verwendet werden, vom Tiefbau bis zur Blechherstellung, von Hühnerfutter bis Zahnpasta und von der Glas- und Kunststoffherstellung bis zum Hausbau und Gleisschotter.

„Der Kalkstein, den wir hier gewinnen, eignet sich besonders gut für die Betonherstellung“, sagt Van Peteghem. „Es wird für Wellenbrecher und im Hafenbau, in Tiefbauprojekten und Betonprodukten sowie in Chemie-, Eisen- und Stahl- und Agrarindustrieanwendungen verwendet.“

Der Steinbruch produziert fertige Kalksteinprodukte in verschiedenen Größen, von feinem Sand bis hin zu riesigen 300 Kilogramm schweren Bruchsteinen, die ausschließlich für den Deichbau in Holland verwendet werden.

Der Kalkstein ist aus der Steinbruchwand gesprengt, von Baggern gesammelt und per LKW zur Verarbeitung transportiert. Anschließend wird es in einen Backenbrecher gekippt, das es zerkleinert, und die Steine ​​werden in verschiedene Größen sortiert. Die Gesteine ​​werden dann zu allen Produkten zerkleinert, aber bevor dies passieren kann, müssen sie eine rotierende Siebwaschmaschine durchlaufen, um den an ihnen haftenden Ton zu entfernen.

Bei Sagrex Beez wird dem Waschprozess sehr viel Aufmerksamkeit geschenkt.

„Hier ist viel Lehm, und wenn man ihn nicht richtig abwäscht, wird der Beton schwächer und weniger widerstandsfähig“, sagt Van Peteghem. „Sie müssen keinen sauberen Steinbruch haben, aber wenn doch, haben Sie weniger Abfall, höhere Erträge und ein besseres Produkt zu verkaufen. Deshalb haben wir in diese Rotationswäscher investiert. Es gibt nicht viele Steinbrüche, die ein solches System haben, und wir sind sehr erfolgreich, also sehen Sie sich das an.“

Der Steinbruch Beez verfügt über zwei rotierende Siebwaschmaschinen, die nebeneinander in einem speziellen Gebäude auf der Baustelle sitzen. Die Scheiben haben einen Durchmesser von drei Metern und eine Länge von 10 Metern, und jede sitzt horizontal auf zwei Reihen von neun Rädern, die durch Kupplungen verbunden sind, von denen eine Reihe von einem 132-Kilowatt-Motor und einem Untersetzungsgetriebe angetrieben wird.

Der Zuschlag tritt an einem Ende mit Wasser vermischt ein, und während sich die Trommeln drehen und die Steine ​​​​gegeneinander klopfen, wird der Ton abgerieben. Es wird im Wasser gelöst, das in das System zurückgeführt wird. Im Inneren der Anlage misst das Geräusch von Maschinen, Steinschlag und Wasser etwa 120 Dezibel – ähnlich dem Geräusch, das ein Flugzeug beim Start erzeugt – Ohrstöpsel sind daher ein unverzichtbarer Bestandteil der Ausrüstung.

„Wir haben die Unterlegscheiben 1992 installiert, und sie haben ihre Arbeit gut gemacht“, sagt Van Peteghem, „aber die Lager fielen regelmäßig aus – so oft alle drei Monate – und jedes Mal war ein achtstündiger Stillstand erforderlich, um sie zu ersetzen. da die Achse ausgebaut und in eine Werkstatt gebracht werden musste.“

2007 ging er zu SKF und bat sie, sich einen nicht angetriebenen Radsatz anzusehen und eine Lösung zu finden, um Ausfallzeiten zu reduzieren und die Wartung zu erleichtern.

Die SKF Lösung umfasste Konstruktion, Lager, Gehäuse, Dichtungen, Wellen und Kupplungen und betraf sowohl die nicht angetriebene als auch die angetriebene Seite der Unterlegscheiben. Das Ergebnis war eine erhebliche Reduzierung der Ausfallzeiten.

„Wir sind mit der Lösung sehr zufrieden“, sagt Van Peteghem. „Wir begannen 1980 zusammenzuarbeiten, und sie haben immer gute Lösungen geliefert, gute Ratschläge gegeben und qualitativ hochwertige Produkte geliefert, von denen wir überzeugt sind es wurde installiert, wir hatten keine Probleme.“

Entwicklung einer neuen Lösung
SKF hat die Zuverlässigkeitsprobleme der Beez-Steinbruchwäscher mit einer ganzen Reihe von Maßnahmen angegangen.

„Wir haben neue Achsen entwickelt, die in Standard-SKF-Lager passen, wodurch Teile austauschbar und leicht verfügbar sind“, sagt Jürgen Matthieu, Business Manager of Reliability Systems Engineering Projects bei SKF Belgien. „Darüber hinaus kann durch die Verwendung von geteilten Lagergehäusen der gesamte Reifensatz angehoben werden, ohne dass zuerst die Lager und Gehäuse demontiert werden müssen.“

SKF wählte auch eine andere Lagergröße, die höhere Belastungen bei kleinerem Außendurchmesser aufnehmen kann, sodass die Räder nach dem Anheben des Radsatzes direkt über die Lager bewegt werden können, ohne sie demontieren zu müssen. Die SKF Gehäuse sind mit effizienten Dichtungen ausgestattet, um die Lager in dieser feuchten Umgebung zu schützen und eine gute Schmierung zu gewährleisten. Dadurch wird die Ausfallzeit für den Reifenwechsel um 50 Prozent verkürzt.

Auf der Abtriebsseite war das größte Problem der Verschleiß der mechanischen Kupplungen zwischen den Achsen.

„Da die Kupplungen nicht über die Länge der Scheibenwaschanlage verbunden waren und der Antrieb nur von zwei Reifen kam, kam es zu unregelmäßigem Verschleiß an den Achsen, die regelmäßig repariert oder ausgetauscht werden mussten, was lange Ausfallzeiten und auch Vorräte bedeutete Probleme, da die Teile alle unterschiedliche Größen hatten“, sagt Van Peteghem.

„Wir haben eine ähnliche Lösung wie die nicht angetriebene Seite gefunden, mit neuen Standard- und identischen Achsen sowie einer Zahnkupplung, damit das gesamte Gewicht gleichmäßig auf alle Reifen verteilt und alle Räder angetrieben werden, um die Problem der unregelmäßigen Abnutzung“, sagt Matthieu.

Da ihr Durchmesser kleiner ist als die der mit der Welle verschraubten Scheibe, können die Reifen auch durch einfaches Entfernen der Schrauben ausgetauscht werden. Um Verschleißprobleme weiter zu reduzieren, wurde das gesamte System mit Lasergeräten ausgerichtet.

FAKTEN:

- Der Steinbruch Sagrex Beez in Belgien wurde erstmals 1848 eröffnet.
- Der Steinbruch hat 40 Mitarbeiter.
- Es fördert jährlich 1,7 Millionen Tonnen Kalkstein.
- Die Produktpalette reicht von feinem Sand bis zu 300 Kilogramm schweren Schuttsteinen.
- 60 Prozent der Produktion werden auf dem Fluss transportiert, die restlichen 40 Prozent per LKW.
- Der Steinbruch Beez gehört Sagrex, einem Teil der deutschen Heidelberg Cement-Gruppe, dem Weltmarktführer bei Zuschlagstoffen.

Dieser Artikel wurde von SKF verfasst und in der Zeitschrift Evolution des Unternehmens veröffentlicht. Um mehr zu erfahren, besuchen Sie www.skf.com.