Verbesserung der Anlageneffektivität durch gezielte Ausrichtung auf 11 größere Verluste

Jeder möchte eine Wunderwaffe, um dem Wettbewerbsumfeld zu begegnen, das die Gewinne und letztendlich die Arbeitsplätze in Nordamerika unter Druck setzt. Nachdem ich von einem Kontrollingenieur zu einem Wartungsmanager zu einem Betriebsleiter gewechselt bin, kann ich bestätigen, dass ich nach diesem Königsweg gesucht habe.

Die Realität ist, dass es nur wenige Hebel gibt, an denen Sie ziehen können, um die Rentabilität Ihres Unternehmens radikal zu verbessern. Bei globalen Märkten und Preisstützungen sind die Rohstoffkosten im Allgemeinen festgelegt. Gleiches gilt für erhaltene Preise für Produkte oder Dienstleistungen Ihres Unternehmens. Auch Arbeitsmärkte und Kosten sind in gewisser Weise fix. Mit Ausnahme von Treibstoffzuschlägen werden in der Regel Logistikkosten festgelegt.

Als Wartungs- oder Betriebsleiter ist Ihre Kontrolle an die vier Wände Ihres Standorts gebunden. Bei den Energiepreisen gibt es einige Möglichkeiten zur Kostensenkung bei der Durchführung von Energieaudits und Einsparmaßnahmen.

Die größte Chance besteht darin, Ihre Bemühungen auf die Verbesserung der Gesamteffektivität der Ausrüstung zu konzentrieren, indem Sie die 11 größten Verluste anvisieren. Wenn man diese Verluste anstrebt, ist es nicht ungewöhnlich, mehr als 400 Prozent zurückzugeben und das Engagement der Mitarbeiter dabei zu verbessern.

Die 11 Verluste werden in vier Hauptkategorien unterteilt:geplanter Stillstand, Ausfallzeiten, Leistungseffizienz und Qualitätsverluste.

Geplante Abschaltverluste: Diese Kategorie wird nicht oft als Verlust angesehen und kann eine versteckte Gelegenheit sein, ein Produkt zu produzieren.

• Verlust 1 – Kapazität verloren, weil die Produktion nicht geplant ist, Geräte wegen Pausen abgeschaltet und Schichtwechsel. Die Anlage darf nur von Montag bis Freitag betrieben werden, wobei Samstag und Sonntag verfügbar sind. Bei einem Dreischichtbetrieb kann die dritte Schicht der Wartung gewidmet sein. An einem Standort schalteten die Bediener in einem Bereich die Bagger ab, wenn sie kaputt gingen.
  
  Die Durchsetzung eines Pausenplans, um sicherzustellen, dass jede Maschine während der Pausen abgedeckt war, löste den Verlust. In einem anderen Bereich bestand die Möglichkeit, die Baggerleistung automatisch zu bestimmen. Dreißig Minuten vor jedem Schichtwechsel wurde der Bagger abgeschaltet, um die Codedaten zu ändern. Die Bagger würden erst wieder starten, wenn die nächste Schicht auf den Boden kam und die Übergabe von der vorherigen Schicht erhielt. Durch die Veröffentlichung der Trends ein erhöhtes Bewusstsein zu schaffen, konnte dieser Verlust behoben werden.

• Verlust 2 – Kapazitätsverlust durch geplante Wartung. Ist für die geplante Wartung täglich eine ganze Schicht erforderlich? Um diesen Verlust zu beheben, werden geeignete Planungs- und Terminierungsverfahren mit Audit- und kontinuierlichen Verbesserungsschleifen eingesetzt. Der Instandhaltungsleiter sollte 65 Prozent seiner oder ihrer Zeit auf dem Boden verbringen, um sicherzustellen, dass die Jobs voranschreiten und alle Hindernisse beseitigen. Nehmen wir NASCAR als Beispiel. 1950 dauerte ein Boxenstopp fast vier Minuten. Heute braucht die Boxencrew weniger als 20 Sekunden, um das Auto wieder auf die Strecke zu bringen.

Ausfallverluste: Diese Kategorie umfasst die folgenden Verlustbereiche:

• Verlust 3 – Die offensichtlichen Geräteausfälle oder Pannen. Wenn Sie Ausfallzeiten nicht verfolgen oder den Zahlen nicht glauben, konzentrieren Sie sich auf die wichtigsten Ereignisse. Dokumentieren Sie zunächst die kritischen Ereignisse, bei denen zwei Stunden oder mehr verloren gehen. Erstellen Sie ein einfaches Formular zur Ursachenanalyse, um sie zu verfolgen. Befähigen Sie ein funktionsübergreifendes Wartungs- und Betriebsteam, um die Ursache und nicht die Schuld zu ermitteln. Behandeln Sie die Ergebnisse, um sicherzustellen, dass das Ereignis nie wieder auftritt.

• Verlust 4 – Die Einrichtung und Umstellung, um von einem Produkt oder Los zu einem anderen zu wechseln. Befähigen Sie Ihre Mitarbeiter, neue Methoden zu entwickeln, die diese Zeiten verkürzen. In einem Bereich führte die Reduzierung der für Clean-In-Place-Zyklen (CIP) erforderlichen Zeit zu den gleichen Reinigungsgraden, reduzierte jedoch die Gesamtwechselzeit um mehr als eine Stunde.

• Verlust 5 – Die erforderliche Zeit für die Werkzeug- und Teileänderungen. Tools wie der Single-Minute-Wechslung-of-Dies (SMED) zerlegen diese Umstellungen in einzelne Schritte. Bei der Umstellung auf ein Schlauchbeutelsystem wurden 247 Schritte identifiziert, die 2,5 Stunden in Anspruch nahmen. Nach dem Auslösen von SMED wurde die Umstellung auf 15 Schritte und die Zeit auf 30 Minuten reduziert. Die in NASCAR verwendeten Ansätze sind sehr ähnlich.

• Verlust 6 – Das Starten und Herunterfahren von Geräten und Prozessen. Entwickeln Sie Start- und Shutdown-Sequenzen, die jeder befolgen muss, basierend auf den Best Practices von Gerätebetreibern. Erstellen Sie ein Diagramm, das jede Aufgabe beim Starten oder Herunterfahren sequenziert. Suchen Sie nach Möglichkeiten für parallele Aufgaben. Befähigen Sie ein Wartungs- und Betriebsteam, den Zeitaufwand für jede Sequenz zu reduzieren. Bestimmen Sie die Möglichkeit, alle oder Teile der Ereignisse im Steuerungssystem zu automatisieren.

Leistungseffizienzverluste: Diese Kategorie umfasst Verluste, bei denen die Geschwindigkeit, Leistung oder Kapazität der Ausrüstung nicht erreicht wird.

• Verlust 7 – Kleine Unterbrechungen der Ausrüstung, wie z. B. das Abreißen des Papiers aus der Verpackung oder die falsche Führung der Folie, können sich mit der Zeit summieren. Diese Maschinenprobleme werden im Allgemeinen nicht verfolgt, aber wenn sie zusammengezählt werden, sind sie erstaunlich. Kleinere Unterbrechungen von sechs Minuten pro Schicht, die während eines dreischichtigen, fünftägigen Betriebs auftreten, summieren sich zu 75 verlorenen Stunden in einem 50-Wochen-Jahr. Beheben Sie dies, um allein für eine Maschine fast 10 Schichten Kapazität zurückzugeben.

• Verlust 8 – Geringere Leistung (Produktivität) von Geräten, die mit weniger als der Auslegungsgeschwindigkeit oder Zykluszeit betrieben werden. Mit zunehmendem Alter und Abnutzung neigen Maschinen dazu, langsamer zu laufen. Ein Verlust von 10 Prozent ist ein häufiges Ereignis. Die Bediener lassen die Ausrüstung langsamer laufen und kompensieren in dem Glauben, die Ausfälle oder kleineren Stopps zu reduzieren. Mangelnde Kommunikation kann bei dieser Art von Verlust eine Rolle spielen. Die Wartung verlangsamte einen Kartonpacker, bis eine Reparatur durchgeführt wurde. Nachdem die Reparatur abgeschlossen war, ließen die Betreiber die Geräte Wochen später zum niedrigeren Preis laufen.

Qualitätsverluste: Diese Verluste bilden die letzte Kategorie. Qualitätsprodukte können weder aus schlecht gewarteten Geräten hergestellt werden, noch kann die Qualität mit Geräten aufrechterhalten werden, die ständig außerhalb der Spezifikationen liegen. Wenn die Ausrüstung mit der Auslegungsrate läuft und auf Abruf verfügbar ist, aber kein Qualitätsprodukt produziert, wird nur Abfall bei dieser Rate produziert. Sie verlieren nicht nur Kapazität und Arbeitskraft, sondern auch die Materialkosten.

• Verlust 9 – Die Verluste durch Abfall oder Schrott sind einfach. Es ist nicht nur Verschwendung, es ist Kapazitätsverlust.

• Verlust 10 – Ein defektes oder nicht verkaufsfähiges Produkt ist ein großer Verlust. Selbst wenn es nachgearbeitet oder recycelt werden kann, kostet es wertvolle Arbeit und Kapazität.

• Verlust 11 – Startups und Shutdowns führen zu Ertrags- oder Übergangsverlusten. Während des Anfahrens oder Herunterfahrens wird kein Qualitätsprodukt produziert und verschwendet. Lösungen, die oben in Verlust 6 identifiziert wurden, können verwendet werden, um die Hochlauf- oder Rücklaufverluste zu reduzieren.

Mit diesem Wissen ausgestattet, fordern Sie sich selbst heraus, indem Sie auf Ihrer Website herumlaufen und feststellen, wo Verbesserungsmöglichkeiten vorhanden sind. Sie werden überrascht sein, wenn Sie die ungedrehten Steine ​​umdrehen.

Stoppen Sie diese Verluste, indem Sie ein Wartungsprogramm für Ihre Geräte entwickeln, um die Kapazität sicherzustellen. Fordern Sie Unterstützung von allen Gruppen, die mit dem täglichen Gebrauch der Geräte befasst sind, und fordern Sie Beiträge von Mitarbeitern auf allen Ebenen Ihres Unternehmens ein. Schaffen Sie mit diesen engagierten Mitarbeitern eine Leidenschaft für Leistung und erzielen Sie quantifizierbare Ergebnisse.

Referenzen:
„CPMM Review Book, 2nd Edition“, AFE
„Total Productive Maintenance in America“, SME
„Erfolgreiche Installation von TPM in einer nicht-japanischen Anlage“, Hartman
„Practical TPM – Erfolgreiches Gerätemanagement bei Agilent Technologies“, Leflar