Verständnis der Gesamtanlageneffektivität

In der industriellen Welt von heute schneiden Organisationen aufgrund ihrer Gesamtanlageneffektivität besser ab als andere. Die Gesamtanlageneffektivität ist der Goldstandard für die Messung der Fertigungsproduktivität, indem einfach der wirklich produktive Prozentsatz der Fertigungszeit angegeben wird. Heute lernen Sie die Definition, Verwendung und Berechnung der Gesamtanlageneffektivität in einer Organisation kennen.

Was ist die Gesamtanlageneffektivität?

Die Gesamtanlageneffektivität OEE ist ein Instandhaltungs-KPI, der das Produktivitätsniveau einer Anlage misst. Es kann als Goldstandard angesehen werden, den ein Unternehmen zur Messung der Fertigungsproduktivität anwendet. Wenn eine OEE 100 % erreicht, bedeutet dies, dass gute Teile so schnell wie möglich und ohne Ausfallzeiten hergestellt werden. OEE ist eine Kombination aus drei Faktoren, die Aufschluss darüber geben können, wie effizient eine Anlage während des Herstellungsprozesses ist:Anlagenverfügbarkeit, Anlagenleistung und Produktionsqualität. Sie alle sagen etwas anderes darüber aus, wie ein Vermögenswert funktioniert.

Verfügbarkeit – zeigt an, wie oft das Asset bei Bedarf funktioniert.

Leistung – wie viel kann der Vermögenswert produzieren.

Qualität – die Anzahl der hochwertigen Artikel, die der Vermögenswert produziert.

Eine 100 % OEE-Berechnung sagt Ihnen, dass 100 % Verfügbarkeit (keine Ausfallzeiten), 100 % Qualität (nur gute Teile) und 100 % Leistung (so schnell wie möglich) gegeben sind.

Nutzung der Gesamtanlageneffektivität OEE

Die Verwendung und Messung von OEE ist die beste Praxis für die Herstellung von Organisationen. Richtig gemacht, erhält man wichtige Erkenntnisse, wie man seinen Produktionsprozess systematisch verbessern kann. OEE ist die beste Einzelmetrik zur Identifizierung von Verlusten, zum Benchmarking des Fortschritts und zur Verbesserung der Produktivität von Fertigungsanlagen, z. B. zur Vermeidung von Verschwendung.

Darüber hinaus ist die Gesamtanlageneffektivität ein Indikator dafür, wie effizient der Herstellungsprozess arbeitet. Es wird verwendet, um leistungsschwache Assets zu identifizieren und eine schlechte Leistung mit einem oder mehreren der drei Faktoren (Verfügbarkeit, Leistung und Qualität) in Verbindung zu bringen. Durch die Identifizierung der Problemquelle können die zugrunde liegenden Probleme untersucht und verbessert werden.

Die OEE-Scores bieten sehr wertvolle Einblicke; ein genaues Bild davon, wie effektiv der Herstellungsprozess läuft. Es macht es auch einfach, die Verbesserung des Prozesses im Laufe der Zeit zu verfolgen. Der OEE-Score wird jedoch keine Erkenntnisse über die zugrunde liegenden Ursachen von Produktivitätsverlusten liefern. Dies zeigt sich in der Rolle von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.

Berechnung der Gesamtanlageneffektivität OEE

Die einfachste Methode zur Berechnung der OEE ist das Verhältnis der vollen Produktionszeit zur geplanten Produktionszeit. Vollständige Produktivzeit ist die Zeit, in der gute Teile so schnell wie möglich (ideale Zykluszeit) ohne Unterbrechungszeit hergestellt werden. Sie kann wie folgt berechnet werden:

OEE =(Good Count × Ideal Cycle Time) / Planed Production Time

Dies ist eine völlig gültige Berechnung der OEE, sie gibt keine Auskunft über die drei verlustrelevanten Faktoren. Daher verwenden wir die bevorzugte Berechnung, die durch Multiplikation der drei OEE-Faktoren erreicht wird:Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.

Verfügbarkeit

Dieser Faktor berücksichtigt alle Ereignisse, die die geplante Produktion lange genug stoppen, wenn es sinnvoll ist, einen Grund für den Ausfall zu finden (normalerweise mehrere Minuten). Die Verfügbarkeit wird als Verhältnis von Laufzeit zu geplanter Produktionszeit berechnet:

Verfügbarkeit = Laufzeit / geplante Produktionszeit

Die Laufzeit ist einfach die geplante produktionsunabhängige Stoppzeit, während die Stoppzeit als die gesamte Zeit definiert ist, in der der Fertigungsprozess ausgeführt werden sollte, aber nicht auf ungeplante Stopps wie Ausfälle oder geplante Stopps wie Umstellungs- oder Gerätewartungszeit zurückzuführen ist .

Laufzeit = Geplante Produktionszeit − Stoppzeit

Leistung

Die Leistung zeichnet alles auf, was dazu führt, dass der Fertigungsprozess mit weniger als der maximal möglichen Geschwindigkeit läuft, wenn er läuft. Dazu gehören langsame Zyklen und kleine Stopps. Leistung ist also das Verhältnis von Nettolaufzeit zu Laufzeit. Sie kann wie folgt berechnet werden:

Leistung =(Ideale Zykluszeit × Gesamtzahl) / Laufzeit

Die ideale Zykluszeit ist die schnellste Zykluszeit, die der Prozess unter optimalen Umständen erreichen kann. Wenn es also mit der Gesamtzahl multipliziert wird, ist das Ergebnis die Nettolaufzeit (die schnellstmögliche Zeit zur Herstellung der Teile). Da die Rate der Kehrwert der Zeit ist, kann die Leistung wie folgt berechnet werden:

Leistung =(Gesamtanzahl / Laufzeit) / Ideale Ausführungsrate

Qualität

Die Qualität berücksichtigt die hergestellten Teile, die den Qualitätsstandards nicht entsprechen, einschließlich der Teile, die nachgearbeitet werden müssen. Die OEE-Qualität ähnelt der First-Pass-Yield, dh sie definiert gute Teile als Teile, die den Fertigungsprozess beim ersten Mal erfolgreich durchlaufen, ohne dass eine Nacharbeit erforderlich ist. Qualität wird wie folgt berechnet:

Qualität = Gute Anzahl / Gesamtanzahl

Dies ist die gleiche Methode, um das Verhältnis der vollständigen Produktionszeit (nur gute Teile werden so schnell wie möglich ohne Unterbrechungszeit hergestellt) zur Nettolaufzeit (alle Teile werden so schnell wie möglich ohne Unterbrechungszeit hergestellt) zu berechnen.

OEE

Die OEE berücksichtigt alle Verluste, was zu einem Maß für die wirklich produktive Fertigungszeit führt. Sie wird wie folgt berechnet:

OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität

Wenn die Gleichungen für Verfügbarkeit, Leistung und Qualität oben ersetzt und auf ihre einfachsten Begriffe reduziert werden, lautet das Ergebnis:

OEE =(Good Count × Ideal Cycle Time) / Planed Production Time

Dies ist die „einfachste“ OEE-Berechnung, die zuvor beschrieben wurde. Und, wie bereits beschrieben, ergibt die Multiplikation von Good Count mit Ideal Cycle Time eine Full Productive Time (Fertigung von nur Good Parts, so schnell wie möglich, ohne Stillstandszeit).

OEE-Berechnung

Das Ermitteln der OEE einer Anlage beginnt mit der Messung der Verfügbarkeit, die berechnet wird, indem die Gesamtlaufzeit einer Anlage durch die geplante Gesamtproduktionszeit einer Anlage dividiert wird. Ausgeschlossen sind geplante Abschaltungen für vorbeugende Wartungsarbeiten, Feiertage oder ähnliche Szenarien.

Wenn zum Beispiel eine Maschine 12 Stunden laufen sollte, aber einen Ausfall hatte und nur 11 Stunden lief, wäre die Verfügbarkeit 0,917 oder 91,7 %.

Messen Sie als Nächstes die Leistung eines Assets, indem Sie den tatsächlichen Systemdurchsatz durch den maximal möglichen Durchsatz dividieren.

Angenommen, Sie haben eine Anlage, die 12 Stunden lang mit einer maximalen Produktionsrate von 1.000 Einheiten pro Stunde läuft. Der maximale Durchsatz wäre 12.000. Wenn dieser Vermögenswert in dieser Zeit jedoch nur 11.500 Einheiten produziert, beträgt der Leistungswert 0,958 oder 95,8 %.

Schließlich muss die Qualität der vom Wirtschaftsgut produzierten Güter bestimmt werden. Die Qualität wird berechnet, indem die Anzahl der produzierten nutzbaren Einheiten durch die Gesamtzahl der gestarteten Einheiten dividiert wird.

Wenn eine Anlage 12.000 Einheiten in einem Produktionszeitraum von 12 Stunden produziert, aber 300 davon Mängel aufweisen, die sie unbrauchbar machen, dann beträgt die Anzahl der nutzbaren Einheiten 11.700. Daher wäre der Qualitätsfaktor 0,975 oder 97,5 %.

Nachdem Sie nun Ihre drei Komponenten haben, können Sie die OEE berechnen, indem Sie sie multiplizieren.

Wenn beispielsweise die Verfügbarkeit 0,917, die Leistung 0,958 und die Qualität 0,975 beträgt, würde die OEE-Messung 0,857 oder 85,7 % betragen.

Benchmarking der OEE
	Ideal	Normal
Verfügbarkeit	90 %	79 %
Leistung	95 %	80 %
Qualität	99,9 %	95 %
OEE	85 %	60 %

Schlussfolgerung

Die Gesamtanlageneffektivität OEE ist ein Instandhaltungs-KPI, der das Produktivitätsniveau einer Anlage misst. Es kann als Goldstandard angesehen werden, den ein Unternehmen zur Messung der Fertigungsproduktivität anwendet. Die Verwendung und Messung von OEE ist die beste Praxis für die Herstellung von Organisationen. Es ist die beste Einzelmetrik zur Identifizierung von Verlusten, zum Benchmarking des Fortschritts und zur Verbesserung der Produktivität von Fertigungsanlagen, z. B. zur Vermeidung von Verschwendung. Das ist alles für diesen Artikel, in dem die Definition, die Verwendung und die Berechnung der Gesamtanlageneffektivität in einer Organisation diskutiert werden.

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