Design for Manufacturability: Wesentliche Richtlinien – Teil 1

Heute hört man sehr oft den Begriff „Blech“, der nichts anderes ist als Metall, das zu dünnen Blechen gewalzt wird. Verschiedene Produkte wie Automobilkarosserien, Öfen, Dachrinnen, Dächer und Klimaanlagen werden aus Blech hergestellt. Diese Produkte werden durch Stanzen, Schneiden, Biegen oder Prägen von Blech erstellt. Im Vergleich zu einigen anderen Bearbeitungsprozessen ist die Herstellung von Blechteilen einfacher. Es gibt jedoch verschiedene wichtige Design-for-Manufacturability-Aspekte zu beachten. Dieser Beitrag diskutiert schnelle Tipps und Toleranzspezifikationen für die Erstellung von Blechteilen.

Richtlinien für Blech-Design for Manufacturability

Die folgenden Tipps helfen, Fehler beim Blechdesign zu minimieren.

1. Biegungen: Dies sind die beliebtesten Merkmale von Blechteilen und werden durch verschiedene Techniken und Maschinen erstellt, die die Notwendigkeit der unten genannten Tipps minimieren können. Die folgenden Tipps sind jedoch hilfreich für das Design kosteneffizienter und präziser Teile.

1. Für Präzision und einfache Fertigung: Wenn mehrere Biegungen in derselben Ebene liegen, versuchen Sie, das Teil so zu designen, dass alle Biegungen in dieselbe Richtung zeigen. Dies spart dem Bediener das Wenden des Teils. Dieser Tipp gilt auch für Tafelbieger und Mann-Blatt, die pro Setup nur in eine Richtung biegen können.
2. Alle Biegungen sollten mit + oder – ½ ° an einer angrenzenden Stelle toleriert werden.
3. Es wird empfohlen, große Teile mit detaillierten oder kleinen Bördeln zu vermeiden. Die Handhabung eines großen Teils durch jede Biegung kann für einen Bediener anstrengend sein. Dies kann zu reduzierter Teilegenauigkeit führen.
4. Bei Verwendung von niedriglegiertem Stahl sollte der Mindestbiegeradius halb so groß sein wie die Materialdicke oder 0,762 mm (0,03 Zoll) – je nachdem, welcher Wert größer ist.

2. Senkbohrungen (Counterbores): Dies sind flachbodige, zylindrische Löcher, die in ein Blech erstellt werden. Senkbohrungen werden üblicherweise in Standardabmessungen für eine bestimmte Schraubengröße erstellt. Die folgenden Tipps helfen, Präzision zu gewährleisten:

1. Der Mindestabstand zwischen zwei Senkbohrungen sollte das Achtfache der Blechdicke betragen.
2. Der Mindestabstand zwischen einer Senkbohrung und einer Kante sollte das Vierfache der Blechdicke betragen.
3. Der Mindestabstand zwischen einer Senkbohrung und einer Biegung sollte das Vierfache der Blechdicke + Biegeradius betragen.

3. Senkungen (Countersinks): Dies sind kegelförmige Löcher, die in ein Metallblech erstellt werden, um eine Senkschraube oder -schraube aufzunehmen. Die folgenden Punkte sollten beim Erstellen beachtet werden:

1. Die maximale Tiefe des Senklochs sollte das 3,5-fache der Materialdicke betragen.
2. Es ist wünschenswert, mindestens 50 % Kontakt zwischen der Senkung und der Hardware zu haben.
3. Der Mindestabstand zwischen zwei Senklöchern sollte das Achtfache der Materialdicke betragen.
4. Der Mindestabstand zwischen der Senkung und einer Kante sollte das Vierfache der Materialdicke betragen.
5. Wie bei der Senkbohrung sollte der Mindestabstand zwischen einer Senkung und einer Bohrung das Vierfache der Blechdicke + Biegung betragen.

Wir werden die anderen wichtigen Merkmale des Blech-DFM im nächsten Beitrag diskutieren.