Design for Manufacturability meistern: Teil 2 – Toleranzen & Feature-Optimierung

Design for Manufacturability, allgemein abgekürzt als DFM, ist der Begriff für das Design von Produkten so, dass sie einfach zu fertigen sind. Im vorherigen Beitrag haben wir Tipps für DFM von Blechen besprochen. In diesem Beitrag werden wir Toleranzen und schnelle Tipps für das Design anderer Features diskutieren.

Tipps für Design for Manufacturability

Die folgenden Tipps helfen, maximale Präzision beim Blechdesign sicherzustellen:

1. Wulste (Curls): Wulste sind hohle oder kreisförmige Rollen, die typischerweise an den Rand des Blechs hinzugefügt werden. Gewellte Kanten verleihen dem Blech Festigkeit und sind sicher zu handhaben. Die folgenden Tipps helfen, den Bedarf an Spezialwerkzeugen zu minimieren.

1. Der Mindestradius sollte das Zweifache der Materialdicke betragen.
2. Der Mindestabstand zwischen einem Wulst und dem Rand eines Lochs sollte der Radius des Wulsts + Materialdicke betragen.
3. Der Mindestabstand eines Wulsts vom inneren Biegung sollte das Sechsfache der Materialdicke + der Radius des Wulsts betragen.
4. Der Mindestabstand eines Wulsts vom äußeren Biegung sollte das Neunfache der Materialdicke + der Radius des Wulsts betragen.

2. Dimples (Kleine Vertiefungen): Dies sind kleine Eindrücke, die mit verschiedenen Geräten auf dem Blech erzeugt werden. Vorsichtsmaßnahmen sollten getroffen werden, um Verformung oder Bruch des Blechs zu vermeiden, wenn Dimples in der Nähe von Biegungen, Löchern etc. platziert werden.

1. Der Mindestabstand vom Dimple zur Biegung sollte das Zweifache der Blechdicke + der Innenradius des Dimples + der Biegeradius betragen.
2. Wenn zwei Dimples auf demselben Blech erstellt werden, sollte beim Platzieren in der Nähe zueinander besondere Vorsicht walten. Der empfohlene Mindestabstand zwischen zwei Dimples beträgt das Vierfache der Blechdicke + der Radius des Dimples.
3. Der Mindestabstand vom Dimple zum nächstgelegenen Loch sollte mindestens das Dreifache der Blechdicke betragen.
4. Der Mindestabstand zwischen dem Bauteilrand und dem Dimple sollte das Vierfache der Materialdicke + der Radius des Dimples betragen, um Bruch oder Verformung des Metalls zu vermeiden.

3. Prägungen (Embossments): Flache und kleine Erhebungen auf der Oberfläche gestanzter Metallteile werden als Prägungen bezeichnet. Während dieses Vorgangs wird das Blech gedehnt und verformt. Die folgenden Tipps helfen, Verformungen weitgehend zu vermeiden:

1. Die maximale Tiefe einer V-Prägung sollte kleiner oder gleich dem Dreifachen der Materialblechdicke sein.
2. Die maximale Tiefe für eine flache Prägung sollte dem Innenradius + Außenradius entsprechen.

4. Ausgestanzte Löcher (Extruded Holes): Ein ausgestanztes Loch wird aus verschiedenen Gründen in ein Metallstanzen eingebracht. Die häufigste Verwendung ist die Schraubenbefestigung. Die folgenden Tipps helfen, sie richtig zu gestalten:

1. Der Mindestabstand zwischen zwei ausgestanzten Löchern sollte das Sechsfache der Materialdicke betragen.
2. Der Mindestabstand von einem ausgestanzten Loch zu einer Kante sollte das Dreifache der Materialdicke betragen.
3. Der Mindestabstand von einem ausgestanzten Loch zu einer Biegung sollte das Dreifache der Materialdicke + Biegeradius betragen.

Alle oben genannten Tipps helfen, maximale Effizienz für Ihr Blechprojekt zu gewährleisten. Für zusätzliche Unterstützung können Sie jederzeit einen Blechfertigungsexperten wie BDE Inc kontaktieren.