Design for Manufacturability-Richtlinien – Teil 2

Design for Manufacturability, allgemein als DFM abgekürzt, ist der Begriff gleichbedeutend mit der Gestaltung von Produkten so, dass sie einfach herzustellen sind. Im vorherigen Beitrag haben wir Tipps für DFM von Blech besprochen. In diesem Beitrag werden wir Toleranz und schnelle Tipps zum Entwerfen anderer Funktionen besprechen.

Tipps für Design for Manufacturability 

Die folgenden Tipps helfen dabei, maximale Präzision bei der Blechkonstruktion zu gewährleisten

1. Locken: Die Locken sind die hohlen oder kreisförmigen Rollen, die typischerweise an der Kante des Blattes hinzugefügt werden. Gebogene Kanten verleihen dem Blech Festigkeit und sind sicher zu handhaben. Die folgenden Tipps helfen, den Bedarf an Spezialwerkzeugen zu minimieren.

1.1 Der Mindestradius sollte das Doppelte der Materialstärke betragen.

1.2 Der Mindestabstand zwischen einer Wellung und dem Rand eines Lochs sollte dem Radius der Wellung + Materialstärke entsprechen.

1.3 Der Mindestabstand einer Einrollung von der Innenkrümmung soll das Sechsfache der Materialstärke + Radius der Einrollung betragen.

1.4 Der Mindestabstand einer Einrollung von der Außenkrümmung soll das Neunfache der Materialstärke + Radius der Einrollung betragen.

2. Grübchen: Das sind kleine Vertiefungen, die mit verschiedenen Geräten auf dem Blech erzeugt werden. Es sollten einige Vorkehrungen getroffen werden, um eine Verformung oder einen Bruch des Blechs zu vermeiden, wenn Grübchen in der Nähe von Biegungen, Löchern usw. platziert werden. 

2.1 Der Mindestabstand von der Vertiefung zur Biegung sollte das Zweifache der Blechdicke + Innenradius der Vertiefung + Radius der Biegung betragen.

2.2 Wenn zwei Grübchen auf derselben Platte erzeugt werden, sollte besonders darauf geachtet werden, sie nahe beieinander zu platzieren. Der empfohlene Mindestabstand zwischen zwei Noppen beträgt das Vierfache der Blechdicke + Radius der Noppe.

2.3 Der Mindestabstand von der Vertiefung zum nächsten Loch sollte mindestens das Dreifache der Blechdicke betragen.

2.4 Der Mindestabstand zwischen der Teilekante und der Vertiefung sollte das Vierfache der Materialstärke + Radius der Vertiefung betragen, um einen Bruch oder eine Verformung des Metalls zu vermeiden.

3. Prägungen: Flache und kleine Erhebungen auf der Oberfläche von gestanzten Metallteilen sind als Prägungen bekannt. Während dieses Vorgangs wird das Blech gedehnt und verformt. Die folgenden Tipps helfen, Verformungen weitgehend zu vermeiden: 

3.1 Die maximale Tiefe der V-Prägung sollte kleiner oder gleich der dreifachen Materialplattendicke sein.

3.2 Die maximale Tiefe für eine flache Prägung sollte gleich dem Innenradius + Außenradius sein.

4. Extrudierte Löcher: Ein extrudiertes Loch wird aus verschiedenen Gründen in einem Metallstanzteil erzeugt. Die häufigste Verwendung ist die Schraubbefestigung. Die folgenden Tipps sind hilfreich, um sie richtig zu machen: 

4.1 Der Mindestabstand zwischen zwei extrudierten Löchern sollte das Sechsfache der Materialstärke betragen.

4.2 Der Mindestabstand von einem extrudierten Loch zu einer Kante sollte das Dreifache der Materialstärke betragen.

4.3 Der Mindestabstand von einem extrudierten Loch zu einer Biegung sollte das Dreifache der Materialstärke + Biegeradius betragen.

Alle oben genannten Tipps tragen dazu bei, die maximale Effizienz Ihres Blechprojekts zu gewährleisten. Für weitere Hilfe können Sie sich jederzeit an einen Blechbearbeitungsexperten wie BDE Inc wenden .