3 Kompensationsmethoden, die üblicherweise in der CNC-Bearbeitung verwendet werden

Obwohl die Kompensation aus unterschiedlichen Gründen auf verschiedene Maschinentypen angewendet wird, ermöglichen alle Formen der Kompensation CNC-Benutzern, unvorhersehbare Bedingungen in Bezug auf das Werkzeug zu berücksichtigen.

Bevor wir erörtern, wie die Vergütung auf die CNC-Nutzung angewendet wird, lassen Sie uns zuerst die Vergütung aus einer allgemeinen Perspektive betrachten.

Die Werkzeugkompensation bestimmt die Bearbeitungsgenauigkeit und -qualität. Im CNC-System gibt es Werkzeuglängenkompensation, Werkzeugradiuskompensation und Vorrichtungsversatzkompensation. Diese drei Kompensationsarten können grundsätzlich das durch die Form des Werkzeugs bei der Bearbeitung verursachte Bahnproblem lösen.

Werkzeuglängenkompensation:

1. Das Konzept der Werkzeuglänge

Die Werkzeuglänge ist ein sehr wichtiger Begriff. Wenn wir ein Teil programmieren, müssen wir zuerst das Programmierzentrum des Teils angeben und dann das Werkstückprogrammierkoordinatensystem festlegen, und dieses Koordinatensystem ist nur ein Werkstückkoordinatensystem, und der Nullpunkt befindet sich im Allgemeinen auf dem Werkstück. Die Längenkorrektur bezieht sich nur auf die Z-Koordinate. Er ist nicht wie der programmierte Nullpunkt in der X- und Y-Ebene, weil das Werkzeug unverändert durch die Kegelbohrung der Spindel positioniert wird und der Nullpunkt der Z-Koordinate unterschiedlich ist. Die Länge jedes Messers ist unterschiedlich. Zum Beispiel müssen wir ein Loch mit einer Tiefe von 50 mm bohren und dann ein Loch mit einer Tiefe von 45 mm klopfen. Wir verwenden einen Bohrer mit einer Länge von 250 mm und einen Gewindebohrer mit einer Länge von 350 mm. Verwenden Sie zuerst einen Bohrer, um ein Loch mit einer Tiefe von 50 mm zu bohren. Zu diesem Zeitpunkt hat die Werkzeugmaschine den Werkstücknullpunkt gesetzt. Wenn beim Austausch des Gewindebohrers beide Werkzeuge vom eingestellten Nullpunkt aus mit der Bearbeitung beginnen, ist der Gewindebohrer länger als der Bohrer und der Gewindebohrer zu lang, wodurch das Werkzeug beschädigt wird. Und Artefakte. Wenn die Werkzeugkompensation zu diesem Zeitpunkt eingestellt ist, wird die Länge des Gewindebohrers und des Bohrers kompensiert. Zu diesem Zeitpunkt, nachdem der Maschinennullpunkt eingestellt ist, selbst wenn die Länge des Gewindebohrers und des Bohrers unterschiedlich sind, hat sich die Z-Koordinate des Nullpunkts aufgrund der vorhandenen Kompensation automatisch auf Z+ verschoben, wenn der Gewindebohrer aufgerufen wird. Die Länge des Gewindebohrers wird kompensiert, um den korrekten Bearbeitungsnullpunkt zu gewährleisten.

2. Werkzeuglängenkompensationsarbeiten

Die Verwendung der Werkzeuglängenkompensation wird erreicht, indem Befehle ausgeführt werden, die G43 (G44) und H enthalten, und gleichzeitig geben wir einen Z-Koordinatenwert an, sodass sich das Werkzeug nach der Kompensation auf einen Abstand Z von der Werkstückoberfläche bewegt. Ein weiterer Befehl G49 hebt den Befehl G43 (G44) auf. Tatsächlich müssen wir diesen Befehl nicht verwenden, da jedes Werkzeug seine eigene Längenkompensation hat. Beim Werkzeugwechsel wird der Befehl G43 (G44) H verwendet, um eine eigene Werkzeuglängenkompensation vorzunehmen. Die Längenkorrektur des vorherigen Werkzeugs wird automatisch aufgehoben.

3. Zwei Möglichkeiten der Werkzeuglängenkompensation

1) Verwenden Sie die tatsächliche Länge des Werkzeugs als Werkzeuglängenkompensation (diese Methode wird empfohlen).

Um die Werkzeuglänge als Kompensation zu verwenden, verwenden Sie den Werkzeugeinsteller, um die Länge des Werkzeugs zu messen und diesen Wert dann als Werkzeuglängenkompensation in das Werkzeuglängenkompensationsregister einzugeben.

Die Gründe für die Verwendung der Werkzeuglänge als Werkzeuglängenkompensation sind wie folgt:

Zunächst einmal kann durch die Verwendung der Werkzeuglänge als Werkzeuglängenkompensation vermieden werden, den Werkzeuglängenoffset bei unterschiedlichen Werkstückbearbeitungen ständig zu verändern. Ein solches Werkzeug wird an verschiedenen Werkstücken verwendet, ohne den Werkzeuglängenversatz zu verändern. In diesem Fall können Sie jedes Werkzeug nach einer bestimmten Werkzeugnummerierungsregel ablegen und die relevanten Parameter jedes Werkzeugs mit einem kleinen Zeichen schreiben, einschließlich der Länge und des Radius des Werkzeugs. Tatsächlich wenden viele große Maschinenbauunternehmen diese Methode für die Werkzeugverwaltung von CNC-Bearbeitungsgeräten an. Für Unternehmen mit spezialisierten Werkzeugverwaltungsabteilungen besteht keine Notwendigkeit, dem Bediener die Werkzeugparameter von Angesicht zu Angesicht mitzuteilen. Auch wenn das Werkzeug aufgrund der Kapazität des Werkzeugmagazins entnommen und das nächste Mal wieder eingebaut wird, muss dabei nur der Werkzeuglängenwert auf dem Etikett ohne Messung als Werkzeuglängenkompensation verwendet werden.

Zweitens ermöglicht die Verwendung der Werkzeuglänge als Werkzeuglängenkompensation der Werkzeugmaschine, Bearbeitungsvorgänge durchzuführen, während die Länge anderer Werkzeuge auf dem Werkzeugeinstellgerät gemessen wird, anstatt die Werkzeugmaschinenlaufzeit aufgrund der Werkzeugeinstellung auf der Werkzeugmaschine zu belegen, was nachgeben kann volles Spiel zur Verarbeitung Die Effizienz des Zentrums. Wenn sich die Spindel auf diese Weise zum programmierten Z-Koordinatenpunkt bewegt, ist dies der Z-Koordinatenwert der Spindelkoordinate plus (oder subtrahiert) der Werkzeuglängenkompensation.

2) Verwenden Sie als Korrekturwert den Abstand (positiv oder negativ) zwischen der Werkzeugspitze in Z-Richtung und dem programmierten Nullpunkt.

Dieses Verfahren eignet sich, wenn nur eine Person die Werkzeugmaschine bedient und nicht genügend Zeit vorhanden ist, um die Länge des Werkzeugs mit dem Werkzeugeinstellgerät zu messen. Dadurch ist bei der Bearbeitung eines weiteren Werkstücks mit einem Werkzeug ein erneutes Einstellen der Werkzeuglängenkorrektur erforderlich. Bei Verwendung dieser Methode zur Werkzeuglängenkompensation ist der Kompensationswert die Bewegungsdistanz der Werkzeugspitze, wenn sich die Spindel vom Nullpunkt der Z-Koordinate der Werkzeugmaschine zum Nullpunkt der Werkstückprogrammierung bewegt, sodass dieser Kompensationswert immer negativ und groß ist.

Werkzeugradiuskompensation:

1. Das Konzept der Werkzeugradiuskompensation

Ebenso wie die Werkzeuglängenkorrektur bei der Programmierung verwendet wird, wird die Länge des Werkzeugs grundsätzlich nicht berücksichtigt. Durch die Werkzeugradiuskorrektur können wir beim Programmieren nicht zu viel Werkzeugdurchmesser berücksichtigen. Die Werkzeuglängenkorrektur gilt für alle Werkzeuge, während die Werkzeugradiuskorrektur im Allgemeinen nur für Fräser verwendet wird. Bei der Bearbeitung der Außen- oder Innenkontur des Werkstücks durch den Fräser kommt die Werkzeugradiuskorrektur zum Einsatz, bei der Bearbeitung der Werkstückstirnfläche mit dem Schaftfräser ist nur die Werkzeuglängenkorrektur erforderlich. Da die Werkzeugradiuskompensation eine relativ schwierig zu verstehende und zu verwendende Anweisung ist, möchten viele Leute sie nicht beim Programmieren verwenden. Aber sobald wir es verstehen und beherrschen, wird seine Verwendung unsere Programmierung und Verarbeitung sehr erleichtern.

Wenn der Programmierer ein Programm zum Bearbeiten der Form eines Werkstücks mit einem Fräser vorbereitet, ist es zunächst erforderlich, den Koordinatenwert sorgfältig gemäß der Form des Werkstücks und dem Radius des Werkzeugs zu berechnen, um den Weg des Werkzeugs zu klären Werkzeugzentrum. Der Radius des zu diesem Zeitpunkt verwendeten Werkzeugs ist nur der Radiuswert des Fräsers. Nach intensiver Programmierung des Fräsers stellt sich heraus, dass dieser Fräser nicht für den Wechsel auf andere Durchmesser geeignet ist. Der Programmierer muss den Werkzeugmittelpunkt bedenkenlos neu berechnen. Der Koordinatenwert der eingeschlagenen Route. Dies ist für ein einfaches Werkstück kein allzu großes Problem und für eine Form mit einer komplizierten Form einfach zu schwierig neu zu berechnen.

Die Konturbearbeitung eines Werkstücks wird in eine Grobbearbeitung und eine Endbearbeitung unterteilt, so dass die Grobbearbeitung abgeschlossen ist, nachdem das Grobbearbeitungsprogramm zusammengestellt ist. Denn nach der Schruppbearbeitung haben sich die Werkstückabmessungen geändert, und dann muss der Koordinatenwert des Werkzeugmittelpunkts für die Endbearbeitung berechnet werden, und der Arbeitsaufwand ist noch größer. Wenn zu diesem Zeitpunkt die Werkzeugradiuskompensation verwendet wird, werden diese Probleme alle gelöst. Wir können den Werkzeugradius ignorieren und entsprechend der Werkstückgröße programmieren und dann den Werkzeugradius als Radiuskompensation in das Radiuskompensationsregister einfügen. Unabhängig davon, ob der Fräser vorübergehend ausgetauscht oder geschruppt und geschlichtet wird, müssen wir nur den Werkzeugradiuskompensationswert ändern, um die Größe der Werkstückform zu steuern, und das Programm im Grunde nicht ändern.

2. Verwendung der Werkzeugradiuskorrektur

Die Verwendung der Werkzeugradiuskompensation wird durch die Befehle G41 und G42 ausgeführt. Die Kompensation hat zwei Richtungen, dh die Kompensation wird entlang der linken und rechten Seite senkrecht zur Schnittvorschubrichtung des Werkzeugs ausgeführt, was der Regel der linken Hand entspricht. G41 ist Linkskompensation und entspricht der Linkshandregel. G42 ist eine Rechtskompensation und entspricht der Rechtshandregel. G41 wird verwendet 2. Wenn G42 eine Radiuskompensation durchführt, sollte der Werkzeugbewegungsrichtung und den Koordinaten für eine effektive Kompensation besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden. Die Startposition der Werkzeugradiuskorrektur ist sehr wichtig. Es ist leicht, Fehler zu machen, wenn der von einem ungeeigneten Werkzeug verarbeitete Pfad verwendet wird.

Fixture-Offset-Kompensation

So wie die Werkzeuglängenkompensation und die Radiuskompensation es dem Programmierer ermöglichen, die Länge und Größe des Werkzeugs nicht zu berücksichtigen, ermöglicht der Vorrichtungsversatz dem Programmierer, den Vorrichtungsversatz unabhängig von der Position der Werkstückvorrichtung zu verwenden.

Wenn ein Bearbeitungszentrum kleine Werkstücke bearbeitet, kann das Werkzeug mehrere Werkstücke gleichzeitig spannen. Der Programmierer braucht beim Programmieren nicht den Koordinatennullpunkt jedes Werkstücks zu berücksichtigen, sondern nur nach dem jeweils programmierten Nullpunkt zu programmieren und dann den programmierten Nullpunkt der Werkzeugmaschine mit dem Vorrichtungs-Offset auf jedem Werkstück zu verschieben. Der Vorrichtungsversatz wird mit den Vorrichtungsversatzbefehlen G54～G59 ausgeführt. Eine andere Methode besteht darin, den Befehl G92 zu verwenden, um das Koordinatensystem einzustellen. Nachdem ein Werkstück bearbeitet wurde, verwenden Sie G92, um das neue Werkstückkoordinatensystem zurückzusetzen, wenn Sie das nächste Werkstück bearbeiten.

Die oben genannten 3 Arten von Kompensationen werden häufig in der CNC-Bearbeitung verwendet, die unsere Programmierung und Bearbeitung erheblich vereinfachen und die Arbeitseffizienz erheblich verbessern können.