Wann Präzisions-CNC-Teile auslagern: EV-Fertigungs-Case-Study

Während Original Equipment Manufacturers (OEMs) ihre eigenen kundenspezifischen Teile für ein Produkt designen, können diese In-house oder nach Spezifikation von einem Vertragslieferanten gefertigt werden. Das gilt besonders für präzise CNC-bearbeitete Teile. Heute schauen wir an, warum es Sinn macht, komplexe CNC-gefertigte Komponenten auszulagern. VERWANDT: 4 Herausfordernde CNC-Teile für industrielle Anwendungen.

WARUM CNC-TEILE AUSLAGERN SINNVOLL IST

Die meisten Fertigungsanlagen, selbst globale Marken, verlassen sich stark auf dedizierte CNC-Werkstätten für viele ihrer OEM-Teile – aus gutem Grund. Präzisionsbearbeitung im eigenen Haus im Maßstab zu betreiben, ist ein kostspieliges Unterfangen, das dedizierte Produktionsfläche, komplexes Werkzeug, Vorrichtungen, Ausrüstung, Qualitätskontrollprotokolle und qualifizierte Arbeitskräfte erfordert. Es ist nicht nur eine signifikante Investition in Zeit, Raum und Geld; es ist auch schwierig, Teile in ausreichend hohen Volumen zu produzieren, um mit Produktionslinien Schritt zu halten. Sperrige, komplexe Ausrüstung und die richtige Belegschaft sind nicht die einzigen Anforderungen. Dedizierte CNC-Einrichtungen haben auch etablierte Beziehungen zu Vendoren für kundenspezifisches Werkzeug pro Projekt. Zudem haben sie Partnerschaften mit Gießereien für Rohmaterialien und initiale Gussteile, die auf Spezifikation bearbeitet werden müssen. Time-to-Market ist ein weiterer Grund, mit einer kundenspezifischen CNC-Einrichtung zu arbeiten. Ihr einziger Fokus liegt auf kundenspezifischen CNC-Teilen, daher haben sie robuste Prozesse zur Straffung der Produktion entwickelt. Und ihre qualifizierte Belegschaft und Engineering-Teams wissen, wie man hochkomplexe Projekte mit Leichtigkeit angeht, was Produktion beschleunigt ohne Qualitätskompromisse.

EIN REALES OEM-TEIL-SZENARIO

Ein Hersteller von Freizeit-Elektrofahrzeugen (EV) designte und bearbeitete ihre Getriebegehäuse und -deckel In-house. Während sie den Job erledigen konnten, war der Hersteller nicht ausgerüstet, die Teile in hohen Volumen aufgrund enger Toleranzen und anderer Limitierungen zu produzieren. Das Unternehmen suchte die Hilfe von Stecker Machine, einer dedizierten CNC-Bearbeitungswerkstatt, mit dem Ziel, nicht nur die Getriebegehäuse im Maßstab, sondern mit exakter Präzision zu produzieren. Jegliche Abweichung von den Spezifikationen würde zu übermäßigem Geräusch bei Beschleunigung und Verzögerung durch axiale Verschiebung führen. Stecker führte eine formale Production Part Approval Process (PPAP)-Studie durch und kollaborierte mit den Hersteller-Ingenieuren. Gemeinsam stellten sie fest, dass die Originalzeichnungen angepasst werden mussten, um sicherzustellen, dass die finalen bearbeiteten Teile im Maßstab und konsistent nach Spec produziert werden konnten, damit sie wie erwartet performten. Zur Herausforderung kam der Stress und das Drehmoment, dem das finale Teil im Betrieb ausgesetzt wäre – was hochwertige Materialien und Montage erforderte. Das Getriebe musste auch perfekt ausgerichtete Dichtungen haben, um druckdicht zu bleiben und katastrophalen Ausfall zu vermeiden. Mit seinen neueren, besseren Guss-Features waren das finale Getriebegehäuse und -deckel von höherer Qualität als das Originaldesign. Nicht nur war es einfacher zu bearbeiten, sondern das aktualisierte Design und die Produktionsprozesse – Guss-Laschen, Vorrichtungen, Datum-Schemata vereint – machten den Prozess wiederholbarer. Als Ergebnis erfüllte Steckers Team den engen 4-Monats-Deadline, damit der OEM Produktion hochfahren konnte – bei erheblichen Kosteneinsparungen für den Hersteller. CASE STUDY ANSEHEN. Diese Art kollaborativen Ansatz und innovativen Denkens liegt im Kern von Steckers Vision, Mission und Kultur. Wenn Sie ein OEM sind, der einen kundenspezifischen CNC-Partner sucht, um Flaschenhälse zu lösen, Time-to-Market zu verbessern und höchste Qualität CNC-bearbeiteter Teile zu liefern, kontaktieren Sie unser Team. Wir sind hier, um Sie zu unterstützen – von der Bearbeitung Ihrer Request for Quote bis zum Empfang Ihrer erfolgreich bearbeiteten Produktionsteile.

Über den Autor

Ken hat sich durch die Operations-Ränge hochgearbeitet und eine Karriere gebaut, die praxisnahe Fertigungsexpertise mit neuer Geschäftsentwicklung verbindet. Als Sales Account Manager führt er Kunden von RFQ bis Delivery, spielt Schlüsselrolle bei Projektkalkulation, Vertriebsprozessmanagement und Beziehungsaufbau zu neuen und bestehenden Kunden. Kens Hintergrund: acht Jahre CNC-Maschinenbediener, zwei Jahre Projektkalkulator – tiefe Fertigungskenntnisse. Heute nutzt er Expertise für Kosten- und Zykluszeitschätzungen neuer Projekte und treibt Geschäftswachstum.