3 Möglichkeiten zur Verbesserung der CNC-Nutzung ohne Einbußen bei der Sicherheit

Ich habe einmal einen Kollegen sagen hören:„Sicherheit, Benutzerfreundlichkeit, Effizienz:Wählen Sie zwei.“ Es kann schwierig sein, ein Gleichgewicht zwischen diesen drei produktivitätsbeeinflussenden Qualitäten zu finden. Alles, was getan wird, um eine zu verbessern, kann möglicherweise die anderen verschlechtern. Bemühungen zur Verbesserung der Effizienz können beispielsweise gefährliche Abkürzungen oder übermäßig komplizierte Aufgaben beinhalten.

Unternehmen, die ihre CNC-Maschinenauslastung verbessern möchten, tun dies normalerweise aus mehreren Gründen.

Warum versuchen Unternehmen, ihre CNC-Maschinenauslastung zu verbessern?

• Um die Produktion von jeder CNC-Maschine zu steigern – Höhere Leistung bedeutet mehr Gewinn.
• Reduzierung der Herstellungskosten – Niedrigere Kosten bedeuten, dass ein Unternehmen niedrigere Preise anbieten und so seine Wettbewerbsfähigkeit verbessern kann.
• Um Mitarbeiter für andere Aufgaben zu entlasten – Wenn Maschinen Produktionsläufe schneller beenden, kann das Personal zu neuen Aufgaben übergehen.

Halten Sie aus diesen Gründen stets Ausschau nach Möglichkeiten, die Maschinen- und Personalauslastung zu erhöhen. Aber natürlich muss dies auf sichere Weise geschehen. Effizienzbezogene Verbesserungen dürfen Sicherheitsprioritäten nicht verletzen:

• Personalsicherheit – niemals Menschen gefährden.
• Maschinensicherheit – Beseitigen Sie Ursachen für Maschinenabstürze und Praktiken, die die Maschine übermäßig belasten.
• Werkstücksicherheit – gute Teile machen.

1. Beseitigen Sie Fehler

Fehler sind im Allgemeinen die größte Einzelursache für unsichere Bedingungen und ein Symptom für unzureichend ausgebildete Bediener. Diese Fehler treten in vielen Formen auf, von einem falsch geladenen Werkstück oder Schneidwerkzeug über das Ausführen des falschen Programms bis hin zu einer falschen Größenanpassung. Das Ergebnis dieser Fehler ist oft ein Maschinencrash.

Maschinencrashs führen zu Ausschusswerkstücken, gebrochenen Schneidwerkzeugen, beschädigten Maschinen und sogar verletzten Bedienern. Das Eliminieren von Fehlern, die einen Absturz verursachen, sorgt also für eine sicherere Arbeitsumgebung. Und wenn man bedenkt, wie viel Zeit benötigt wird, um eine Maschine nach einem Absturz wieder zum Laufen zu bringen, ist die Beseitigung von absturzverursachenden Fehlern möglicherweise der beste Weg, um die Auslastung von CNC-Maschinen zu verbessern.

Es gibt zwei Möglichkeiten, Bedienerfehler zu reduzieren:

1. Bieten Sie gezielte Schulungen an – erhöhen Sie das Qualifikationsniveau der Bediener, damit sie kompliziertere Aufgaben ausführen können. Helfen Sie den Bedienern beispielsweise zu verstehen, welches Schneidwerkzeug jedes kritische Werkstückattribut bearbeitet, und wie sie bestimmen können, welcher Versatz mit dem Werkzeug zusammenhängt, damit sie bestimmen können, was geändert werden muss, wenn Größenanpassungen vorgenommen werden.
2. Vereinfachen Sie die Aufgaben, die sie ausführen – verringern Sie das erforderliche Qualifikationsniveau, um die Aufgabe auszuführen. Kennzeichnen Sie beispielsweise bearbeitete Oberflächen auf Prozesszeichnungen farblich, um zu zeigen, welcher Versatz sich auf jede bearbeitete Oberfläche bezieht.

In jedem Fall verbessern Sie die Sicherheit im Geschäft, da die Bediener in ihrer Kompetenz wachsen und beginnen, Fehler zu beseitigen.

2. Organisieren Sie sich

Idealerweise sollten CNC-Maschinen zu 100 % betreut werden, auch während des Rüstens und des Produktionslaufs. Maschinen stehen jedoch oft still, während sie darauf warten, dass jemand zurückkommt und etwas tut. Während CNC-Bediener von Zeit zu Zeit gute Gründe haben können, ihre Maschinen zu verlassen, hängt die Ursache für das Nichterscheinen häufig mit der Vorbereitung und Organisation zusammen. Hier sind ein paar Vorschläge:

• Stellen Sie sicher, dass die Arbeitsbereiche mit allen Handwerkzeugen bestückt sind, die für den Betrieb der Maschine erforderlich sind. Es gibt keine Entschuldigung dafür, dass jemand die Maschine verlässt, um einen Schraubenschlüssel zu finden.
• Stellen Sie sicher, dass jeder Auftrag mit allen Komponenten ankommt, die zum Abschluss der Einrichtung und des Produktionslaufs erforderlich sind, einschließlich Vorrichtungen, Werkzeughalter und verderblicher Waren (ausreichend, um den Produktionslauf abzuschließen). Die Leute sollten keine Komponenten während der Einrichtung oder des Produktionslaufs zusammensuchen müssen.
• Stellen Sie sicher, dass jeder Auftrag mit allen erforderlichen Messgeräten geliefert wird. Auch hier kann viel Zeit verschwendet werden, während die Leute den Laden durchsuchen, um Lehren zu finden, die zum Messen von Werkstücken benötigt werden.

Aus sicherheitstechnischer Sicht sind gut organisierte Bediener sichere Bediener. Ein organisierter Arbeitsbereich sorgt dafür, dass sich die Bediener auf die anstehende Aufgabe konzentrieren können.

3. Unterstützen Sie den Betreiber

Bediener sollten sich nicht übermäßig geistig oder körperlich anstrengen müssen, um ihre Aufgaben zu erfüllen. Wenn jemand Probleme hat oder lange braucht, um eine Aufgabe zu erledigen, finden Sie einen Weg, ihm zu helfen.

Angenommen, Werkzeugmaschinenbediener nehmen sich übermäßig viel Zeit für Größenanpassungen und machen manchmal Fehler bei der Bestimmung des Abweichungsbetrags und der Polarität. Geben Sie ihnen in diesem Fall die Obergrenze, die Untergrenze und die Zielwerte für jede zu dimensionierende Oberfläche an. Finden Sie auch einen Weg, um sie den Oberflächentyp (außen oder innen), den gemessenen Wert und den Zielwert mit einem Tablet oder einem programmierbaren Taschenrechner angeben zu lassen. Lassen Sie das Gerät mit dem Abweichungsbetrag und der Polarität antworten.

Menschen, die die Hilfe und die Ressourcen haben, die zur Erfüllung der ihnen zugewiesenen Aufgaben erforderlich sind, sind sicherer als Menschen, die die Dinge selbst herausfinden müssen. Darüber hinaus werden sie dies in der von Ihnen beabsichtigten Weise und in dem von Ihnen beabsichtigten Zeitrahmen tun.