CNC-Auslastung sicher steigern: 3 bewährte Strategien

Ich hörte einmal einen Kollegen sagen: „Sicherheit, Bedienbarkeit, Effizienz: such dir zwei aus.“ Es kann schwierig sein, ein Gleichgewicht unter diesen drei produktivitätsbeeinflussenden Qualitäten zu finden. Maßnahmen zur Verbesserung einer können die anderen beeinträchtigen. Effizienzverbesserungen könnten gefährliche Abkürzungen oder überkomplizierte Aufgaben beinhalten.

Unternehmen, die ihre CNC-Maschinenauslastung verbessern wollen, tun dies meist aus mehreren Gründen:

Warum streben Unternehmen nach höherer CNC-Auslastung?

• Mehr Produktion pro CNC-Maschine: Höherer Output bedeutet höheren Gewinn.
• Senkung der Fertigungskosten: Niedrigere Kosten ermöglichen niedrigere Preise und stärken die Wettbewerbsfähigkeit.
• Personal für andere Aufgaben freisetzen: Wenn Maschinen schneller fertig sind, können Mitarbeiter neue Aufgaben übernehmen.

Aus diesen Gründen sollte man stets nach Wegen suchen, Maschinen- und Personalauslastung zu erhöhen – aber sicher. Effizienzverbesserungen dürfen Sicherheitsziele nicht verletzen:

• Personalsicherheit: Niemals Menschen gefährden.
• Maschinensicherheit: Crash-Quellen und übermäßige Maschinenbelastung eliminieren.
• Werkstücksicherheit: Gute Teile produzieren.

1. Fehler eliminieren

Fehler sind häufig die größte Ursache unsicherer Zustände und Symptom unterschulterter Bediener. Formen: falsch geladenes Werkstück oder Werkzeug, falsches Programm, falsche Maßkorrektur. Folge oft: Maschinenabsturz.

Abstürze verursachen Ausschuss, gebrochene Werkzeuge, beschädigte Maschinen, verletzte Bediener. Fehler zu eliminieren, schafft sicherere Umgebung. Angesichts der Zeit, um eine Maschine nach Absturz wieder ans Laufen zu bringen, ist dies vielleicht der beste Weg, die CNC-Auslastung zu verbessern.

Zwei Wege, Bedienerfehler zu reduzieren:

1. Gezielte Schulung: Kompetenz steigern, damit komplexere Aufgaben möglich sind. Beispiel: Bediener verstehen, welches Werkzeug welches kritische Werkstückmerkmal bearbeitet und welcher Versatz dazugehört, damit sie bei Maßkorrekturen wissen, was zu ändern ist.
2. Aufgaben vereinfachen: Erforderliches Qualifikationsniveau senken. Beispiel: Bearbeitete Flächen auf Arbeitsplänen farblich kennzeichnen, um anzuzeigen, welcher Versatz zu welcher Fläche gehört.

In beiden Fällen verbessert sich die Werkstattsicherheit, da Bediener durch wachsende Kompetenz Fehler eliminieren.

2. Organisiert sein

Idealerweise sollten CNC-Maschinen 100 % der Zeit besetzt sein – inklusive Einrichten und Produktion. Doch oft stehen Maschinen still, während auf jemanden gewartet wird. Zwar haben Bediener manchmal berechtigte Gründe, die Maschine zu verlassen, oft liegt die Ursache aber in Vorbereitung und Organisation. Vorschläge:

• Arbeitsbereiche mit allen benötigten Handwerkzeugen bestücken. Keine Ausrede, die Maschine für einen Schraubenschlüssel zu verlassen.
• Jeder Auftrag kommt mit allen Komponenten für Einrichtung und Produktion: Spannmittel, Werkzeughalter, Verbrauchsmaterial (ausreichend für den Losdurchlauf). Niemand sollte während Einrichtung oder Produktion Teile zusammensuchen müssen.
• Alle nötigen Messmittel liegen bereit. Viel Zeit geht verloren beim Suchen von Messmitteln im Shop.

Aus Sicherheitssicht: Organisierte Bediener sind sichere Bediener. Ein organisierter Arbeitsplatz hält Bediener fokussiert.

3. Den Bediener unterstützen

Bediener sollten sich weder mental noch physisch übermäßig anstrengen müssen. Wenn jemand kämpft oder lange braucht, helfen Sie.

Beispiel: Bediener brauchen zu lange für Maßkorrekturen und machen Fehler bei Abweichungsbetrag und -polarität. Geben Sie ihnen Ober- und Untergrenze sowie Sollwert für jede zu messende Fläche. Lassen Sie sie Flächentyp (außen/innen), Istwert und Sollwert per Tablet oder programmierbarem Taschenrechner eingeben. Das Gerät liefert Abweichungsbetrag und -polarität.

Menschen mit nötiger Unterstützung und Ressourcen arbeiten sicherer und in der beabsichtigten Weise und Zeit.