Faserlaser-Leistung maximieren: Wesentliche Wartungstipps & Best Practices

Dazwischen liegt der „Goldene Mittelweg“: Präventive Wartung ohne lange Stillstandszeiten. Hier sind einfache Schritte für CO₂- und Faserlaserschneidsysteme, um Spitzenleistung zu halten.

1) Sauber machen! – Wann? TÄGLICH

Der einfachste, aber oft übersehene Schritt: Halten Sie die Anlage sauber. Beginnen Sie mit den Schrottbehältern/Schubladen – alle Tropfen, Teile und Schlacke vorheriger Schnitte entfernen. Überfüllte Schlackeschubladen klemmen und stören den Palettenwechsler oder Tischverfahrweg. Dann die Auflagen (Slats) reinigen – damit das nächste Blech plan aufliegt und nicht kippt oder rutscht, was die Genauigkeit beeinträchtigt. Schließlich den Bereich um die Maschine freiräumen: Paletten, Rohmaterial, Schrott wegbewegen, damit Wartung und Bediener alle kritischen Bereiche erreichen können.

2) Gase prüfen – Wann? BEIM GASWECHSEL (Bonus: während die Maschine schneidet!)

Ob CO₂-Laser (benötigt Lasergase/Assistgase) oder Faserlaser – beide haben Gasversorgungssysteme, die Wartung und periodische Inspektion erfordern, um optimale Durchflussraten und damit Schneidleistung zu gewährleisten. Beide nutzen Schneidgase, um den Laserstrahl beim Verdampfen und Entfernen des Materials aus der Schnittzone zu unterstützen. Bei CO₂-Lasern erfordert die Gaszufuhr zum Resonator (Lasergase) wenig Wartung außer Leckkontrolle. In beiden Systemen bemerken Sie ein Leck vielleicht nicht, aber Sie sehen den Unterschied in Ausgangsleistung und/oder Gasverbrauch.

Ventile und Anschlüsse an Gasflaschen/Tanks bei jedem Flaschenwechsel prüfen – einfach mit Lappen und Seifenwasserlösung an den Verbindungen reiben. Lecks bilden Blasen. CO₂-Laser nutzen bis zu drei separate Gase für den Resonator, beide Systeme nutzen Schneidgase (Druckluft, Sauerstoff, Stickstoff). Faserlaser sind einfacher: meist nur eine Flasche Premix-Gas. Zuletzt: Assistgase müssen sauber und trocken sein – ob Flaschen oder Druckluft, die Versorgung muss frei von Verunreinigungen sein.

3) Optiken sauber halten – Wann? TÄGLICH

CO₂-Systeme benötigen einen Strahlführungsweg (durch Faseroptikkabel bei Faserlasern ersetzt) – daher mehr „Optiken“ im CO₂-System, umfangreicheres System, umso wichtiger: Optiken sauber und frei von Schmutz halten. Beide Systeme nutzen Linsen am Schneidkopf – diese sind kritisch, sauber und frei von Verunreinigungen zu halten. Jede Verschmutzung im Schneidkopf führt schnell zu Leistungseinbußen und schließlich (manchmal sehr schnell) zu beschädigten Linsen, die getauscht werden müssen.

4) Kühlung sicherstellen – Wann? WÖCHENTLICH

Laserschneidsysteme sind thermische Trennprozesse (wie Plasma und Autogen) – sie verdampfen Material durch Erhitzung. Durch die enorme Hitze und die elektrischen Komponenten ist adäquate Kühlung paramount. Kühler (Chiller) sind kritisch für jedes CO₂- oder Faserlasersystem und müssen periodisch geprüft, gereinigt, gewartet werden. Neuere Faserlasertechnologie benötigt kleinere Kühlsysteme, aber sie bleiben kritisch für Betrieb und Lebensdauer. Filter, Lüfter, Kühlmittelstand, -qualität, -Sauberkeit – alles in Intervallen gemäß Herstellervorgabe prüfen.

Heutige Lasersteuerungen bieten eingebaute Wartungserinnerungen und -optionen inkl. direkter Online-Links zum Service-Department des Herstellers. Viele Systeme haben Bord-Wartungshandbücher und interaktive Videos, die Schritt für Schritt durch den Prozess führen. Neuere Steuerungen erlauben Wartungsplanung passend zum Produktionsplan. Ob manuell im handschriftlichen Logbuch oder per moderner Steuerungstechnologie – richtige Wartung Ihres CO₂- oder Faserlaserschneidsystems ist entscheidend für Rentabilität, Stillstandszeiten im Griff und langes Schneiden.

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