Druckverlust im Druckluftsystem minimieren

Druckverlust beschreibt den Druckabfall vom Kompressorausgang bis zur tatsächlichen Verbrauchsstelle. Er tritt auf, wenn Druckluft durch Aufbereitung und Verteilung strömt. Ein gut ausgelegtes System sollte einen Druckverlust von weniger als 10 % des Kompressoraustrittsdrucks aufweisen, gemessen vom Behälterausgang bis zur Verbrauchsstelle.

Ursachen für Druckverlust

Jede Art von Hindernis, Verengung oder Rauheit im System verursacht Strömungswiderstand und damit Druckverlust. Wesentliche Verursacher lassen sich in zwei Kategorien einteilen: Luftqualitätskomponenten und Luftverteilung. Zu den Luftqualitätskomponenten zählen Öl-Luft-Abscheider, Nachkühler, Feuchtigkeitsabscheider, Trockner und Filter. Im Verteilnetz treten die höchsten Verluste an Verbrauchsstellen auf: unterdimensionierte oder undichte Schläuche, T-Stücke, Bögen, Schläuche, Schnellkupplungen, Filter, Regler und Öler. Maximaler Druckverlust herrscht bei höchster Temperatur und maximalem Durchfluss zwischen Versorgungs- und Verbrauchsseite.

Druckverlust minimieren

Minimierung erfordert einen systemischen Ansatz in Design und Wartung. Luftaufbereitungskomponenten (Nachkühler, Feuchtigkeitsabscheider, Trockner, Filter) sollten für minimalen Druckverlust bei maximalen Betriebsbedingungen ausgelegt sein. Empfohlene Wartungsverfahren sind einzuhalten und zu dokumentieren.

Weitere Maßnahmen:

• Verteilnetz richtig dimensionieren
• Luftfilter und Trockner warten, um Feuchtigkeitsfolgen wie Rohrkorrosion zu reduzieren
• Nachkühler, Abscheider, Trockner und Filter mit geringstem Druckverlust für die Nennbedingungen wählen
• Transportweg der Luft und Anzahl von T-Stücken und Bögen im Verteilnetz reduzieren
• Druckregler, Öler, Schläuche und Verbindungen mit besten Leistungskennwerten bei geringstem Differenzdruck spezifizieren

Für weitere Tipps zur Druckverlustminimierung kontaktieren Sie einen Atlas Copco Experten.