Inertgasschweißen (MIG/MAG, TIG/WIG): Verfahren, Vorteile, Anwendungen

Inertgase (Edelgase: Helium, Neon, Argon, Krypton, Xenon, Radon) sind chemisch unreaktiv, bilden keine Verbindungen. Inertgasschweißen nutzt solche Gase zum Schutz des Schweißbades während des Prozesses.

Grundprinzip

Ein Lichtbogen zwischen Elektrode und Werkstück erzeugt Hitze, schmilzt Werkstückkanten und ggf. Zusatzwerkstoff → Schweißnaht. Verwendete Gase: Argon, Helium, CO₂ oder Mischungen (z. B. Argon/O₂).

Hauptverfahren im Vergleich

MIG/MAG (Metall-Inertgasschweißen / Metall-Aktivgasschweißen)

• Verbrauchselektrode (Fülldraht)
• Lichtbogen zwischen Draht und Werkstück
• Inertgas schützt vor Oxidation
• Geeignet: Baustähle, niedriglegierte Stähle, Edelstähle, Al-/Cu-/Zn-Legierungen
• Blechdicken: 0,5–6,3 mm

TIG/WIG (Wolfram-Inertgasschweißen)

• Nichtverbrauchende Wolframelektrode
• Kein Zusatzwerkstoff nötig
• Besseres Fügen ungleicher Metalle
• Naht ab 0,125 mm (5/100 Zoll) möglich

Entscheidungshilfe: MIG vs. TIG

• MIG: Günstiger, geringere Fachkenntnis nötig. Naht unsauberer (Spritzer durch Fülldraht). Nicht ideal für sichtbare Nähte (Nacharbeit nötig).
• TIG: Teurer, höhere Fachkenntnis. Keine Spritzer (kein Fülldraht) – saubere Optik. Empfohlen bei sichtbaren Nähten. Argon ist Standardgas.

Rahmenbedingungen

Seit 1940ern im Einsatz, schneller als klassische Gasschweißverfahren. Saubere, lange Nähte, besonders bei dünnen Blechen. Nachteile: Geräte weniger tragbar, teurer. Muss in geschlossenen Räumen erfolgen – Wind stört Schutzgasschild.

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