Glide-Line VTUs: Flexible, berührungslose Förderer für enge Räume

Robotics Tomorrow hat diesen Artikel kürzlich veröffentlicht.

Von einem flexiblen Förderer-Hersteller: Branchentrends, die wir beobachten

Bei Glide-Line fertigen wir Förderer – genauer: flexible, konfigurierbare Förderer, die auf präzise Maße gefertigt werden, um in begrenzte Räume zu passen. Sie lassen sich nach einer „Zero Product-to-Product Contact“-Designphilosophie konfigurieren, und das bei beeindruckend kurzen Lieferzeiten. Im vergangenen Jahr haben wir drei Trends festgestellt, die die Nachfrage nach unseren Lösungen antreiben:

Hersteller brauchen vollständig konfigurierbare, nicht einzweckgebundene Ausrüstung

„Kunden fragen nach vielseitiger Ausrüstung, die für eine Vielzahl von Produkten in unterschiedlichen Größen und Formen einsetzbar ist. Innerhalb derselben Anlage integrieren sie Förderer für diverse Produktformen, Karton-, Paletten- und Behältergrößen sowie Verpackungstypen. Am einfachsten ist es, wenn ein einzelner Hersteller diese variierenden Anforderungen abdecken kann“, sagt Trevor Price, Lead Application Engineer bei Glide-Line.

Als Hersteller hochkonfigurierbarer, flexibler Förderer für eine enorme Bandbreite an Produkt- und Palettengrößen haben wir eine steigende Nachfrage im Einklang mit diesem Trend erlebt. Unsere Förderer sind in Ein-Millimeter-Schritten konfigurierbar, ohne dass Kunden feste Standardgrößen akzeptieren müssen.

Hersteller suchen Wege, Kosten durch Vermeidung von Produktbeschädigung zu senken

Produktbeschädigungen im Fertigungsprozess zu verhindern, ist eine Möglichkeit, wie Integratoren den ROI beeinflussen sollen. Wir unterstützen dies optimal mit unserem Förderer, der individuell gesteuerte Förderabschnitte nutzt, um Produkt-zu-Produkt-Kontakt zu eliminieren, Produktabstände zu kontrollieren und jede Zone nur bei Bedarf effizient zu betreiben. Dies erreichen wir durch unser DC-Motor/Controller-Setup oder VFDs mit unseren AC-Motoren. Jede Zone verfügt über einen eigenen Motor, sodass die Fähigkeit, schwere Lasten zu transportieren, unangetastet bleibt.

Hersteller pivotieren schneller, um Anforderungen zeitnah zu erfüllen – sie brauchen schnelle Lieferung

Integratoren waren stets von unseren kurzen Lieferzeiten beeindruckt, doch im vergangenen Jahr haben wir einen Anstieg der Anforderungen an schnelle Durchlaufzeiten gesehen, die es Integrator-Kunden ermöglichen, Lösungen zügig zu liefern und so schneller auf Nachfrageänderungen zu reagieren. Unsere Lieferzeiten betragen konstant 6 bis 8 Wochen – deutlich schneller als bei Wettbewerbern.

Zum Kunden: Automatisierungs-Systemintegrator der Luftfahrtindustrie

Diese Trends spielten kürzlich bei einem Projekt für einen großen Automatisierungs-Systemintegrator der Luftfahrtindustrie eine Rolle. Dessen Kunde benötigte eine Förderlösung, die in die bestehende Anlage integriert werden sollte. Das überdimensionale Produkt – ein Tragbalken für Flugzeugflügel – musste äußerst sorgfältig gehandhabt werden, um Beschädigungen zu vermeiden.

„Wir haben uns für Glide-Line wegen der anpassbaren Förderprodukte und des erstklassigen Kundenservice entschieden. Das Engineering-Team löste die Probleme ohne mit der Wimper zu zucken, und unser Kunde war vom Ergebnis begeistert.“ – Project Engineer

Die Kundenanforderung

Unser Integrator-Kunde stand vor folgenden Herausforderungen:

• Einzigartige Produktgröße/Gewicht: Bei 12 Fuß Länge und 150 lbs (!) war die Bereitstellung einer Förderlösung für ein extrem langes Produkt die größte Herausforderung. Das Produkt überschritt jede Standardpalettengröße, eine Custom-Lösung war erforderlich. Da unsere gesamte Fördererlinie konfigurierbar ist – einschließlich Dimensionen in Ein-Millimeter-Schritten – konnten wir den Bau mit einfachen Modifikationen realisieren.

• Platzbeschränkungen: Unser System wurde zwischen bestehende Anlagen platziert, sodass nur wenig über der Palettenbreite (~1,5 ft) für eine Lösung zur Verfügung stand. Wir empfahlen einen Über/Unter-Förderer (Over/Under-Style), um den Raum optimal zu nutzen. Der Förderer wurde auf die Produktbreite konfiguriert, um einen sicheren Transport zu gewährleisten.

• Garantie keines Produkt-zu-Produkt-Kontakts: Es galt, eine Lösung zu liefern, die Produktkontakt eliminiert, um Beschädigungen im Automatisierungsprozess auszuschließen. Unsere Zero-Contact-Zoned-Conveyor-Konfiguration war ideal: individuell verwaltete Akkumulationszonen sorgen dafür, dass stets ein Abstand zwischen Produkten besteht. Durch VFD-Steuerung an den Motoren konnten Produkte an jede Stopp-Position transportiert werden, ohne physische Stopper, die sonst Schäden verursachen könnten.

Die Lösung

Die Flexibilität unserer Förderer war der Schlüssel zur Lösung dieser Herausforderungen. Unsere Lösung kombinierte drei Varianten unserer Ausrüstung zu dem Fördersystem, das der Kunde suchte.

• Unsere konfigurierbaren Designs ermöglichten einen optimalen Footprint des Über/Unter-Förderers für den verfügbaren Raum.
• Wir integrierten unsere berührungslos einzeln verwalteten Akkumulationszonen ohne physische Stopper, um Beschleunigung und Verzögerung zu kontrollieren.
• Wir konfigurierten ein Fördersystem mit unseren Vertical Transport Units (VTUs) als Aufzug zwischen einem oberen und unteren Förderabschnitt. (Ja, wir konstruierten einen VTU für eine 12-Fuß-lange Palette.)

Unvorhergesehene Hindernisse

Es wurde klar, dass herkömmliche Lift-and-Transfer-Units (LTUs) umfangreiche Modifikationen für diese Produktgröße und -gewicht benötigt hätten. Da wir bereits VTUs als Aufzug einsetzten, adaptierten wir unseren VTU so, dass er gleichzeitig als 90-Grad-Lift-and-Transfer fungiert. Durch Drehen des Deck-Förderers des VTU um 90 Grad kann dieser VTU auch als Transfer dienen: Er hebt das Produkt vom Hauptförderer an und fördert es auf eine querliegende Stichbahn für Stationsarbeiten.

Aufgrund der großen Größe und des Gewichts fügten wir zusätzliche Verstrebungen und Stützen hinzu, um Durchbiegung des Förderdecks zu verhindern. Auch auf kundenspezifische Wellen wurde umgestellt. Unser Engineering-Team steigerte die Kapazität der Einheit an einem einzigen Tag. Nach Freigabe durch den Kunden wurden die Teile weniger als 24 Stunden später gefertigt.

Zusätzlich wurde gefragt, ob wir eine bestimmte Lagermarke liefern könnten, die der Kunde bevorzugte, statt unseres Standardlagers. Wir lieferten alle Informationen, damit der Kunde das passende Lagermodell bestimmen konnte. Er lieferte die Lager für den Bau. Dies ist nur ein Beispiel für die Zusammenarbeit, die den Projekterfolg sicherte.

Alles zusammenführen

Eine kurzfristige Änderung im Produktionsplan des Kunden führte zur finalen Hürde: Ein Teilsystem sollte noch vor dem ursprünglichen Vertragstermin geliefert werden. Obwohl wir ohnehin auf einem engen Zeitplan waren, produzierte unser Team den Teillieferumfang vorzeitig, damit der Kunde mit der Montage beginnen konnte, bevor der Rest planmäßig versendet wurde.

In nur acht Wochen – vom ersten Gespräch bis zur ersten Produktfertigstellung – konnten wir mit unserem Integrator-Kunden und dessen Klienten zusammenarbeiten und das Projekt zu einem vollen Erfolg machen. Wir meisterten einzigartige Herausforderungen bei Produktgröße, Platzbeschränkungen und Handhabungsanforderungen. Unsere bewährte Flexibilität, konfigurierbare Produktlinie und Lösungskompetenz sorgten für einen begeisterten Kunden. „Glide-Line steht für Innovation, exzellenten Kundenservice, hohe Qualität und echte Geschwindigkeit“, sagte Kevin Mauger, President von Glide-Line. „Solche Projekte sind der Grund, warum wir existieren, und wir freuen uns, ihren Erfolg zu sehen.“