Warum die Direktverbindung die nächste Phase des industriellen IoT ist

Carsten Gregersen von Nabto

Die Fabrikhalle hat sicherlich einen langen Weg zurückgelegt. Anstelle traditioneller Produktionslinien, die in Silos betrieben werden, nutzt die Industrie heute Cloud-verbundene Geräte, um Datenerfassung und Geschäftseinblicke in großem Umfang zu ermöglichen.

Während sich Unternehmen in der Vergangenheit gefragt haben, wie sie eine IoT-Plattform aufbauen können, ist dies heute einfacher denn je, sagt Carsten Rhod Gregersen, CEO und Gründer vonNabto .

Infolgedessen generieren Milliarden von Geräten, von vernetzten Sensoren bis hin zu Wearables und robotischen Helfern, unglaubliche Mengen an Informationen, um die Geschäftseffizienz und Gesamtleistung mithilfe des Internets der Dinge zu verbessern.

Gleichzeitig ist diese intelligente industrielle Revolution jedoch eher reaktiv als proaktiv. Die überwiegende Mehrheit der Geräte ermöglicht nur eine unidirektionale Kommunikation zwischen dem Benutzer und dem Gerät, was bedeutet, dass die Geräte dem Benutzer Bericht erstatten können, der Benutzer jedoch nicht in gleicher Weise antworten kann. Natürlich helfen die Geräte dabei, Big-Data-Erkenntnisse zu liefern, aber nur nach gründlicher und präziser Analyse, und selbst dann lassen sie keine Anpassungen in Echtzeit zu.

Dies muss nicht sein. Der Fernzugriff auf Geräte ist in der nächsten Stufe des industriellen IoT möglich und verspricht eine Reihe von Vorteilen, von der Fehlerbehebung oder Aktualisierung von Geräten ohne physische Besuche bis hin zur sofortigen Reaktion auf Empfehlungen zur vorausschauenden Wartung.

Darüber hinaus ermöglichen Remote-Verbindungen im Kontext der Pandemie Unternehmensführern, nicht nur die Daten ihrer intelligenten Industriegeräte zu sehen, sondern in Echtzeit von überall auf der Welt zu reagieren. Wenn es in der ersten Phase des industriellen IoT darum ging, Daten für umsetzbare Erkenntnisse zu sammeln, geht es in der nächsten Phase sicherlich darum, eine direkte Verbindung zwischen Benutzer und Gerät herzustellen, um die Fähigkeiten zu verbessern.

Stufe 1:Die Vorteile von Big Data

Die datengestützten Fabriken von heute, hauptsächlich in den Branchen Fertigung, Gesundheitswesen und Einzelhandel, bieten Transparenz über die Effizienz der Fabrikprozesse und die Leistung im Laufe der Zeit, indem sie Daten sammeln, um künstliche Intelligenz und prädiktive Analysen voranzutreiben. Diese Erkenntnisse aus intelligenten Industriegeräten zu erschließen, ist jedoch keine leichte Aufgabe.

Verbundene Geräte in allen Sektoren erzeugen astronomische Informationsmengen (79,4 Milliarden Terabyte bis 2025, das entspricht den Daten, die das Hubble-Teleskop bei einer Betriebsdauer von etwa 8 Milliarden Jahren erzeugt) und die Verarbeitung dieser Daten zu umsetzbaren Erkenntnissen erfordert mehrere Schritte.

Maschinelles Lernen ist beispielsweise hilfreich, um Ergebnisse aus Daten vorherzusagen und versteckte Muster zu finden, während Visualisierungstools helfen, die Ergebnisse zu vereinfachen, indem sie sie grafisch und verständlicher darstellen. Diese Schritte dienen dazu, umsetzbare Daten von nicht umsetzbaren zu trennen, wobei Unternehmensleiter normalerweise Relevanz, Kontext und Passung überprüfen.

Wenn es richtig gemacht wird, kann das Endergebnis die langfristige Leistung mit Vorhersageanalysen, Aktualisierungen des Kundenverhaltens und Erkenntnissen über zukünftige Trends steigern. Gleichzeitig bleiben jedoch die unmittelbaren Vorteile von Big Data-Erfassungsbemühungen aufgrund der Einschränkungen der meisten modernen Verbindungskonfigurationen kurzfristig begrenzt.

Phase 2:Direkte Gerätekommunikation

Die Industrie hat sich bisher darauf konzentriert, nur die Daten von Industriegeräten zu sammeln, und nicht auf die sofortige Reaktion auf die Daten. Neue Gerätekonfigurationen beginnen dies zu ändern. Direkte Gerätekommunikationsplattformen zwischen dem Gerät und dem Benutzer sowie zwischen dem Benutzer und dem Gerät ermöglichen es Unternehmensleitern, sofort auf die Daten zu reagieren. Dies ist in dreifacher Hinsicht eine wichtige Verbesserung.

Erstens ermöglicht die direkte Gerätekommunikation Unternehmen eine vollständige Remote-Aktivität. Zwei-Wege-Verbindungen ermöglichen Aktionen, die normalerweise vor Ort durchgeführt würden, wie Diagnose, Fehlerbehebung, Programmierung und Aktualisierung, um Zeit zu sparen und die Leistung zu verbessern.

Anstatt ein Team von Ingenieuren zu schicken, um jedes IoT-Gerät manuell zu aktualisieren, ermöglicht diese nächste Stufe des intelligenten industriellen IoT jede Änderung in Echtzeit, wodurch Zeit und Geld für den Betrieb drastisch reduziert werden. Dies kann eine entscheidende Rolle bei der Verbesserung der Betriebszeit und der Gesamtleistung jedes Projekts spielen.

Zweitens führen Echtzeit-Geräteinformationen dazu, dass Unternehmen sofort auf Vorschläge zur vorausschauenden Wartung reagieren. Wenn Unternehmen beispielsweise ungewöhnliche Vibrationen an einem Kompressor bemerken, können sie das Gerät anweisen, die Leistung zu verringern, damit die Wahrscheinlichkeit eines Totalausfalls vor der Wartung minimiert wird. Wenn Messwerte zeigen, dass so etwas wie ein Kühlschrank ausfällt, kann der Benutzer eingreifen, bevor es passiert, und Temperaturzyklen einstellen, um eine optimale Leistung zu erzielen.

Drittens, und sicherlich an die beiden vorherigen Punkte gebunden, das Potenzial für maximale Effizienz. Ob weniger manueller Aufwand für Geräteänderungen oder die daraus resultierenden Vorteile für das Endergebnis, die Möglichkeit, sich direkt mit einzelnen Geräten zu verbinden, erleichtert intelligenten Industrieunternehmen das Leben. Und gerade im Zeitalter des Coronavirus ist der geschäftliche Wert der Effizienz schwer zu unterschätzen.

Stufe 3:Die Zukunft der intelligenten Industrie

Die Einführung vernetzter Geräte in Fabrikhallen und in moderne industrielle Prozesse hat eine rasante Entwicklung vollzogen. In nur wenigen Jahrzehnten können Führungskräfte jetzt Sensoren und Geräte nutzen, um tief in Daten einzudringen und ihre Abläufe zu verbessern.

Der Status Quo ist jedoch alles andere als perfekt. Technologie ist eine ewige Evolution, und es ist offensichtlich, dass intelligente Industrieunternehmensführer in Zukunft am besten mit einer zusätzlichen Funktionsebene bedient werden.

Klar ist jedoch auch, dass Unternehmensleiter bei der Implementierung von Geräten mit Zwei-Wege-Kommunikation wichtige Vorbehalte beachten müssen. Die Sicherheit muss beispielsweise bei der Aktivierung von Geräten, die aus der Ferne angewiesen werden können, im Vordergrund stehen.

Latenz ist ein weiteres Sternchen. Um dies anzugehen, müssen Unternehmensführer entscheiden, wie sie in der Debatte zwischen RTOS und OS stehen, und darauf vertrauen, dass alle Geräteanweisungen sofort weitergeleitet werden. Dies gilt insbesondere dann, wenn das Gerät selbst beschädigt oder beschädigt wird, wenn der Befehl nicht sofort ausgeführt wird.

Im Großen und Ganzen können diese Elemente jedoch angemessen geschützt werden und sollten Unternehmensführer nicht daran hindern, Geräte mit direkten Kommunikationsfähigkeiten zu untersuchen. Schließlich bietet das Versprechen des Fernzugriffs weniger physischen Aufwand, Echtzeitbefehle und maximale Effizienz.

Autor ist Carsten Rhod Gregersen, CEO und Gründer von Nabto, ein P2P-IoT-Konnektivitätsanbieter, der die Fernsteuerung von . ermöglicht Smart Industry IoT Geräte mit sicherer Ende-zu-Ende-Verschlüsselung.