Verbundstoff-UAVs revolutionieren Drohnentechnologie

Veränderung, besser: rasante Veränderung. Dies charakterisiert am besten den aktuellen Stand von Unbemanntem-Luftfahrzeug-(UAV)-Design und -Fertigung. Eine große Veränderung ist die Terminologie. UAVs sind jetzt Drohnen, und Drohnentechnologie, einst fast ausschließlich auf Militärmissionen beschränkt, trotzt begrenzenden Definitionen und findet Anwendung in zahlreichen hochmodernen industriellen, kommerziellen und verbrauchernahen Anwendungen. Nicht mehr auf Steuerung durch Menschen am Boden beschränkt, formen Drohnen auch das Schicksal autonomer Technologie – was sie sein wird und wie sie genutzt werden kann.

Auf dem Radar: Drohnen für Kommunikation, Automatisierung

Eines der großen Versprechen des Verbundstoffeinsatzes in Drohnen ist als Enabler für persistente, langdauernde Systeme, die breitflächigen WLAN-Internetzugang bieten. Idealerweise wären solche Drohnen solarbetrieben und in der Lage, Landflächen von vielen Quadratmeilen für Wochen mit ununterbrochenem Internetzugang zu versorgen. Es gibt mindestens zwei Programme, die diese Technologie verfolgen, und die Ergebnisse sind bisher vielversprechend, wenn auch gemischt.

Eines ist die Arbeit des Social-Media-Riesen Facebook (Menlo Park, CA, USA), das andere ein Produkt des Massachusetts Institute of Technology (MIT, Cambridge, MA, USA). Jedes hat Prototypen gebaut und geflogen und zielt darauf ab, beispiellose UAV-Flugdauern mit radikal neuen Designs zu erreichen, die zwangsläufig die Vorteile fortschrittlicher Verbundstoffe maximieren wollen.

Seit 2014 in Entwicklung, wurde Facebooks Aquila (Abb. 1), ein ganz aus Kohlenstofffaser-Verbundstoff bestehender, solarbetriebener Vierpropeller-Drohne, zweimal testgeflogen. 2016 war sie 96 Minuten unter 305 m in der Luft, und im vergangenen Jahr flog sie etwa 106 Minuten, erreichte eine Höhe von 914,4 m. Der Aquila ist für Großes gedacht: Aquilas angegebene Zielkundengruppe sind die mehreren Milliarden Menschen weltweit ohne zuverlässigen Online-Zugang. Angesichts des enormen geografischen Maßstabs muss die Drohne zu sehr langem, ununterbrochenem Flug fähig sein, und das hat tiefgreifende Konsequenzen für Aquilas Flugleistungs- und Designparameter. Facebook muss pilotlose Flugzeuge bauen und starten, die zu kontinuierlichem Flug für Monate und in sehr großen Höhen fähig sind – 60.000-90.000 ft (18.290-27.430 m). In dieser Höhe kann die Drohne WLAN-Abdeckung über ca. 60 Quadratmeilen bieten. Wenn die Technologie perfektioniert ist, hat Facebook-CEO Mark Zuckerberg erklärt, er beabsichtige, eine Flotte der Drohnen zu bauen.

Obwohl dies potenziell gute Nachrichten für die Verbundstoffindustrie sind, hat Facebook wenig spezifische Ingenieurdetails über den Aquila oder die verwendeten Kohlenstofffasermaterialien und Laminate veröffentlicht. CW hat erfahren, dass die testgeflogene Version eine „Spannweite breiter als eine Boeing 737“ hat, was sie in den Bereich von 110 ft (±34 m) bringt. Auf das zusätzliche Gewicht und den Widerstand konventioneller Fahrwerke verzichtend, ist der Aquila auch mit einem Kevlar-„LandePad“ ausgestattet, das an der Unterseite der Motorengondeln verklebt ist, ein Grund, warum er nur ca. 1.000 lb (454 kg) wiegt, wobei etwa die Hälfte dieser Masse auf Batterien entfällt. Zuckerberg hat jedoch klargemacht, dass die Drohne noch leichter werden muss.

Beim Gegenwindflug fliegt die Drohne konstruktiv mit einer Bodengeschwindigkeit von nur 10-15 mph, was sie zentriert über dem Zielgebiet hält, das Signal empfangen soll. Das Kommunikationssystem wird Laser zur Datenübertragung nutzen, was etwa 10-mal schneller ist als landbasierte Glasfaser. Auf der zweiten, jüngst geflogenen Version verdoppelte ein unspezifiziertes Beschichtungsmaterial auf den Flügeln die Steigrate auf 54,9 m/min im Vergleich zur Steigrate der ersten Drohne, indem es eine „glattere Oberfläche“ erzeugte. Es bleibt abzuwarten, ob Aquilas ehrgeizige Flugdauerziele allein mit Solarenergie erreicht werden können. Die Hauptprobleme der nächsten Phase, laut Posts auf der Aquila Facebook-Seite, sind Solarzelleneffizienz, Batteriespeicherung und das Erreichen akzeptabler Kostenparadigmen für den Betrieb. Facebook beabsichtigt, das Testprogramm auf Drohnen mit unterschiedlichen „Formfaktoren, Größen und Gewichten“ auszuweiten und in der nächsten Testflugrunde höhere Höhen zu erreichen.

Inzwischen hat ein Team von MIT-Ingenieuren einen UAV mit 24 ft (7,32 m) Spannweite entworfen, gebaut und getestet, vollständig aus Verbundstoffen mit Kohlenstofffaser- und Kevlarverstärkung (Abb. 2). Das Ziel des UAV-Entwicklungsprojekts, Jungle Hawk Owl genannt und finanziert von der US Air Force (Gateways Branch, AFLCMC/HNAG, Hanscom Air Force Base, Bedford, MA, USA), ist bescheidener als das für Facebooks Aquila. Das Ziel ist, eine Drohne zu bauen, die fünf oder mehr Tage in der Luft bleiben kann, in hohen und niedrigen geografischen Breiten, in allen Jahreszeiten, auf einer Höhe von ca. 4.572 m. Eine solche Drohne wäre als Kommunikationsdrehscheibe konzipiert, die temporäre Internet-/Telefonverbindungen über ein großes Gebiet im Falle eines großflächigen Strom- oder Dienstausfalls bereitstellt.

Das Drohnendesign wurde an einem Segler orientiert, mit typisch dünnem aerodynamischem Profil. Die erste Vollversion, im vergangenen Jahr bei maximal 122 m Höhe testgeflogen, hat eine Flügeldicke von 42,4 mm, verjüngend auf 20,8 mm, und ein Gesamt-Leergewicht von nur 12,7 kg. Nach kleineren Anpassungen an Flugzeug und seinem automotiven Dachstartsystem sind Hochhöhen-Flugtests für diesen Sommer geplant, mit der Drohne, die eine volle Nutzlast an Kommunikationsausrüstung und Treibstoff trägt, bis zu 45,4 kg schwer.

John Hansman, Professor für Luft- und Astronautik am MIT und einer der betreuenden Mitarbeiter der studentischen Forschung, eine Kollaboration zwischen MIT und MIT Lincoln Laboratory (Lexington, MA, USA), berichtet, dass die Flügel einen Kern-Sandwich-Aufbau in einem Zweischritt-Prozess aufweisen. Um die notwendige aerodynamische Präzision zu erreichen, wurde die obere Flügelhaut separat, via Vakuuminfusion, aus einer Lage unidirektionalem Kohlenstofffasergewebe, orientiert 90° zur Spannweite, geformt. Für die untere Flügelhaut wurden Spar-Caps variierender Dicke aus unidirektionalem Gewebe geformt und in die Form gelegt. Styropor wurde dann um und zwischen die Spar-Caps gelegt, und die untere Haut wurde per Vakuumbeutel gegen die Konstruktion in Position gebracht. Die obere Haut wurde dann an die untere angepasst und in 12K Tow eingewickelt. Alle Gewebe wurden mit West Systems 105, einem niedrigviskosen Epoxid von Gougeon Bros. Inc. (Bay City, MI, USA), infundiert. Alle Formen wurden CNC-gefräst aus RenShape 440 Polyurethanschaum, geliefert von Freeman Manufacturing & Supply Co. (Avon, OH, USA).

Für den Rumpf, der seinen Benzinmotor (siehe Side Story „Drones: MIT software casts doubt on solar-powered UAVs“) und Kraftstofftank beherbergt, nutzte das Team eine einfache zylindrische Betonform, legte zwei Lagen unidirektionales Gewebe, eine bei 90° und eine bei 45°, auf den Innendurchmesser des Rohrs, nutzte dann einen toroidalen Vakuumbeutel, positioniert durch und um das Rohr, um das Gewebe zu vakuuminfundieren, wobei die äußere Lage des Laminats an der Innenwand des Rohrs positioniert war. Für den Nasenkegel, der die Kommunikationselektronik enthält, wurde eine externe kegelförmige Form in zwei Hälften aus Schaum CNC-gefräst. Eine einzelne Lage 0° Kevlar-Gewebe wurde auf die Formhälften (die verklebt worden waren) gelegt und vakuuminfundiert.

Drohnen – neue Akteure in der Industrie

Drohnen haben Auswirkungen im industriellen Bereich, indem sie dorthin fliegen, wo es für Arbeiter und konventionelle Maschinen, einschließlich Roboter, schwieriger und teurer ist.

Eine Anwendung mit potenziell riesiger Zukunft ist die Sicherheitsinspektion alternder Windkraftblätter. UAVs mit Kameras für militärische Überwachung waren eine der frühesten Nutzung der Technologie. Heute können Drohnen, ausgestattet mit speziellen Kameras und autonom durch extrem anspruchsvolle Software betrieben, die Rotorblätter eines riesigen Windkraftwerks in nur 15 Minuten inspizieren (Inspektion durch einen Menschen kann einen ganzen Tag dauern) und visuelle Beweise von Schäden an ein Webportal weiterleiten zur Bildschirmanzeige durch Inspektoren in komfortablerer Umgebung. CW deckte dieses wachsende drohnenbasierte Geschäftsphänomen in seiner Mai-Ausgabe ab (siehe „Service & repair: Optimizing wind power's grid impact“).

Eine Forschergruppe an der Universität Stuttgarts (Stuttgart, Deutschland) Institut für Baukonstruktion und Entwerfen und Institut für Computergestütztes Entwerfen demonstrierte eine neuartige und clevere Methode, Drohnen in Kombination mit Industrierobotern zur Fertigung einer langspannigen Verbundstoffstruktur via Faserwickelprozess einzusetzen. Kollaboratives Wickeln, wie es genannt wird, erfordert den Einsatz von zwei stationären Industrierobotern und einer maßgeschneiderten, leichten Drohne oder UAV als „Go-Between“, um langspannige Strukturen im Zwischenraum zwischen den Robotern zu fertigen (Abb. 3). Einfach ausgedrückt etabliert das Fertigungslayout eine günstige Arbeitsteilung, die die Stärken beider Maschinen nutzt – die Roboter werden genutzt, um das harzimprägnierte Roving präzise auf den Wickelrahmen zu platzieren, während die Drohne die Faser von den Spulen zu jedem der Roboterarme shuttelt, wodurch die Beschränkung der Teilegröße durch den Reichweitenumfang des Roboter-Endeffektors umgangen wird. Bisher war die primäre Alternative zur Fertigung großer Teile, die die Reichweite des Roboters überschreiten, die modulare Bauweise, ein Prozess, der weniger ideal ist, besonders wenn die gefertigte Struktur lasttragend ist.

Das Projekt war die Arbeit von acht Forschern an der Universität und wird im Paper „Multi-Machine Fabrication“ zusammengefasst, veröffentlicht in der November-2017-Ausgabe von Acadia, einem Journal für Innenarchitektur und räumliches Design. Die Arbeitszelle bestand aus zwei 6-Achsen KUKA (Augsburg, Deutschland) KR 210 R3100 Ultra Robotern, ausgestattet mit Stahlerweiterungen, einem hydraulischen Greifer zum Greifen des Wickel-Effektors vom UAV, und einer Infrarotkamera zur Synchronisation der Roboterpositionen mit dem UAV. Ein maßgeschneiderter Spannmechanismus, basierend auf Spannvorrichtungen in Extrusions- und Walzanwendungen, bietet Kontrolle über die Faspannung, während sie von der Faserquelle zum UAV oder Roboter übergeben wird.

James Solly, einer der Projektforscher, sagt, das finale Design der maßgeschneiderten Drohne leitete sich von vier früheren Prototypen ab, in einem Designprozess, der das Team befähigte, das Drohnengewicht zu optimieren und sein Flugverhalten zu stabilisieren. Teile für den Drohnenkörper wurden aus Standard-Kohlenstoffplatten gefräst, während die Arme der Drohne aus 20-mm-Kohlenstoffrohr gefertigt wurden. Andere, kleinere Teile, wie Verbinder und Distanzstücke, wurden aus Polylactidsäure (PLA) 3D-gedruckt. Drohnenabmessungen betragen ca. 92 mal 92 mal 31 cm und das Fahrzeug kann eine Nutzlast von ca. 2 kg tragen.

Um einen einzelnen Ankerpunkt zu wickeln, fährt der Roboterarm mit dem imprägnierten Faser über dem Laminat um den Wickelrahmen. Beim Erreichen des Ankerpunkts wickelt der Roboter die Faser darum, dann bringt er den Wickel-Effektor zurück zur Landeplattform, wo der UAV wartet. Nach Bestätigung des Austauschs schaltet der Spannmechanismus auf niedrige Spannung, und die Drohne transportiert die abwickelnde Faser zur nächsten Roboterplattform. Die Forscher nutzten die Roboter-Drohnen-Zelle zur Fertigung eines 12 m langen Demonstrator-Kragarms als Beispiel für Form und Größe von Teilen, die nicht mit herkömmlichem automatisiertem Faserwickel-Setup produziert werden konnten (Abb. 4). Das Teil bestand aus einzelnem Endlos-Glas-Roving, SE1500-2400 tex, gespendet von Lange+Ritter GmbH (Gerlingen, Deutschland) und SIGRAFIL Endlos-Kohlenstofffaser-Tow, CT50-4.0/240-E100, gespendet von SGL Technologies GmbH (Wiesbaden, Deutschland). Fasern waren präimprägniert mit EPIKOTE MGS LR 135 Epoxidharz formuliert mit EPIKURE MGS LH 138 Härter, geliefert von Hexion (Columbus, OH, USA). Das Teil wurde mit präimprägnierten Fasern und trockenen Fasern, imprägniert in einem Faser-Tauchharzbad, gefertigt. Solly berichtet, der vom Projekt demonstrierte Prozess sei am besten geeignet für die Produktion horizontaler Strukturen mit großen Spannweiten zwischen vertikalen Stützen, wie Ballsaal-Dächer oder Fußgängerbrücken, bei denen die Reduzierung des Eigengewichts signifikante Material- und Kostensenkungen erwarten lässt. Er berichtet, dass er und seine Kollegen den Prozess und seine Anwendungen mit einem Paper auf der bevorstehenden International Association for Shell and Spatial Structures (IASS 2018) Konferenz, 16.-20. Juli, Boston, MA, USA, ausführlicher darstellen werden.

In einem weiteren industriellen Projekt untersucht ein Forschungsteam am MIT Media Lab den Einsatz von Drohnen zur Lokalisierung und Identifikation von Lagerbeständen via Radiofrequenz-ID (RFID) Tags. Ein Bedarf an Verbesserungen in der Inventurbuchhaltung, ausgelöst durch die Größenzunahme moderner Lager- und Versandoperationen, wird seit einiger Zeit anerkannt. Manuelles Scannen ist mühsam, kostspielig und fehleranfällig. Walmart berichtete beispielsweise 2013, mehr als 3 Mrd. US$ Umsatzverlust durch Diskrepanzen zwischen Inventaraufzeichnungen und tatsächlichem Bestand.

Das MIT-Team hat erfolgreich einen Prototyp entwickelt, der kleine, leichte Drohnen mit flexiblen Kunststoffrotoren – der einzige Typ, zugelassen für den Einsatz in unmittelbarer Nähe zu Menschen – befähigt, RFID-Tags aus zig Metern Entfernung zu lesen und die Tag-Positionen mit einem durchschnittlichen Fehler von ca. 19 cm zu identifizieren.

Die für die Studie verwendeten Bebop-2 Drohnen werden von Parrot Corp. (Paris, Frankreich) hergestellt. Speziell für niedrige Vibration für Anwendungen wie Fotografie konzipiert, verfügt die Drohne über einen Rumpf aus glasgefülltem Grilamid TR Nylon, geliefert von EMS-CHEMIE AG (Domat/Ems, Schweiz). Jede Drohne wiegt ca. 500 g und kann autonom ca. 25 Minuten fliegen. Obwohl sie für den Einsatz um Menschen zugelassen sind, sind die Drohnen zu klein, um ein RFID-Lesegerät mit Reichweite von mehr als wenigen Zentimetern zu tragen. Stattdessen – das ist der entscheidende Forschungsdurchbruch – werden die Drohnen genutzt, um Signale, ausgesendet von einem Standard-RFID-Reader, an ein RFID-Tag zu relayen. Wenn das Signal den Tag erreicht, kodiert der Tag seine ID auf das Signal, bevor er es an die Drohne zurücksendet. Die Drohne leitet das Signal an den Reader weiter, der die ID dekodiert, und somit den Artikel und dessen Standort. Das Team arbeitet derzeit an der Verbesserung der Präzision des Lokalisierungsmechanismus über größere Distanzen sowie an Wegen zur Verbesserung von Geschwindigkeit und Skalierbarkeit des Prozesses.

Innovation treibt neue Drohnenanwendungen an

Materiallieferanten, Auftrags-3D-Druckhersteller und Druckausrüstungslieferanten berichten von wachsendem Geschäft von Drohnenherstellern und entwickeln neue Produkte und Fähigkeiten, um dieses Geschäft zu bedienen.

Clearwater Composites LLC (Duluth, MN, USA) produziert eine Linie von Kohlenstofffaserrohren und -platten, die es Herstellern von Industrieanlagen, Robotik, Luftfahrt, Sportartikeln und UAVs liefert. Rohre in verschiedenen Formen werden primär durch Rollwickeln von unidirektionalem Kohlenstofffaser-Epoxid-Prepreg auf einem Dorn hergestellt, mit Härtung bei 250 °C. Die Rohre werden in Standard-, Hoch- und Ultrahochmodul-Graden hergestellt, letztere aus Pitchfasern. Das Unternehmen fertigt Platten in verschiedenen Dicken, in Platten bis 1,2 m mal 2,4 m, aus ähnlichen Materialien via Pressformen oder Vakuuminfusion. Präsident Jeff Engbrecht sagt, seine UAV-Kunden seien typischerweise nordamerikanische Unternehmen, die UAVs für High-End-Industrie- und Luftfahrtanwendungen entwerfen und bauen.

Clearwater, so berichtet er, beliefert einen seiner Kunden, einen UAV/Drohnen-Designer und -Hersteller, mit einem maßgeschneiderten, konischen, dünnwandigen (0,03 Zoll/0,76 mm) Rohr, gefertigt aus Toray Industries' (Tokio, Japan) hochmodularem M46J Kohlenstofffaser. Das Rohr, für eine unbestimmte neue Anwendung, ist an einem Ende rund, dann verjüngt sich zu einer Ovalform am anderen Ende.

Stratus Aeronautics (Burnaby, BC, Kanada) fertigt Drohnen primär für magnetische und Luftvermessungen in wissenschaftlicher Forschung, Bergbau, Militär und anderen Anwendungen. Entworfen und gebaut in sowohl Starrflügel- als auch Multirotor-Konfigurationen, bieten diese Vermessungsdrohnen signifikante Kostenvorteile gegenüber bemannten Flugzeugen.

Das Unternehmen's Starrflügel-Venturer UAV (Abb. 5) ist ein kleines, leichtes Flugzeug, angetrieben von einem 100-ccm-Zweitakt-Gasmotor und fähig zu Langzeitmissionen (>10 Std.) – keine Möglichkeit mit einem bemannten Flugzeug.

Das Flugzeug verfügt über einen aus Kohlenstofffaser-Prepreg geformten Rumpf, Flügel mit Halbschalenbauweise und Schaumkernen, und einen Monocoque-Rumpf ohne Kerne.

Curtis Mullen, der technische Leiter des Unternehmens, sagt, Design und Test seien fast abgeschlossen für einen neuen elektrischen Multirotor-UAV. Bei 3 m Länge und ca. 15 kg Gewicht ist er, abgesehen von der Elektronik, vollständig aus Kohlenstofffaser-Verbundstoffen gebaut. „Das Chassis ist eine selbstausrichtende Monocoque-Struktur aus CNC-gefrästen Kohlenstoffplatten“, berichtet Mullen. Röhrenförmige Kohlenstofffaser variierender Faserorientierung und Moduli, abhängig von lokalen Lasten, bildet den Rest der Struktur. Zum CW Juli-Redaktionsschluss plante das Unternehmen, Bau und Flugtests im Juni/Juli-Zeitraum abzuschließen und Venturer später 2018 auf den Markt zu bringen.

Drohnen treffen auf 3D-Druck

Angesichts der rasanten Entwicklung der Drohnentechnologie sollte es keine Überraschung sein, dass Drohnenbauer den Anstoß für additive Fertigung von Verbundstoffen gegeben haben. Drohnendesigner nutzen nicht nur Großformat-3D-Drucker für das Rapid Prototyping, für das die Prozesse ursprünglich konzipiert waren, sondern auch, da sich diese Prozesse weiterentwickeln, für Werkzeuge und Fertigteile, um die schnellen Durchlaufzeiten zu erfüllen, die von Drohnen-OEMs gefordert werden.

Impossible Objects (Northbrook, IL) hat kürzlich mit Aurora Flight Sciences (Manassas, VA) zusammengearbeitet, um eine 76-mal-38-mm hintere Stabilisatorhalterung aus High-Density-Polyethylen (HDPE), verstärkt mit 25,4-mm gehackten Kohlenstofffasern, mittels seiner Composite-Based Additive Manufacturing (CBAM) Technologie 3D-zu-drucken. Das Teil wurde an einem neuen, in Entwicklung befindlichen Flugzeug installiert und ersetzte ein Teil aus unverstärktem Nylon, das brach. Obwohl additive Fertigungstechnologie häufig für Prototyp- oder Testteile genutzt wurde, sagt Impossible Objects' CEO Larry Kaplan, das Unternehmen arbeite derzeit an der Sicherung mehrerer kommerzieller, höhervolumiger Anwendungen für Teile in Drohnen. Details der Anwendungen können noch nicht detailliert werden, aber Kaplan berichtet, sie werden neue, hochtemperaturbeständige, Kohlenstofffaser/Nylon- und Kohlenstofffaser/PEEK-Materialien umfassen, die das Unternehmen entwickelt hat. „Wir sind der einzige additive Verbundstoffhersteller mit einem verstärkten PEEK-Material“, behauptet Kaplan und merkt an, dass Materialien mit hoher Temperaturbeständigkeit zunehmend für Teile und Formen gefragt sind.

Druckerlieferant Stratasys Inc. (Eden Prairie, MN, USA) arbeitet mit Materiallieferanten und Luftfahrt-/Drohnenfertigern an der laufenden Entwicklung und Kommerzialisierung seiner 3D-gedruckten Werkzeugtechnologien für das Formen von Verbundstoffteilen. Timothy Schniepp, Senior Director Composite Solutions bei Stratasys, sagt, die Fused Deposition Modeling (FDM) Maschinen des Unternehmens könnten die meisten Werkzeuge in zwei bis drei Tagen oder weniger produzieren, sodass ein Kunde in weniger als einer Woche Teile formen könne. Das hochtemperaturbeständige Material des Unternehmens, Ultem 1010, ein Polyetherimid (PEI), hergestellt von SABIC (Pittsfield, MA, USA), ist ein Allzweck-, ungefülltes Material, geeignet für die Herstellung aller Laminierwerkzeuge, einschließlich Werkzeuge, die bis 300 °F autoklaviert werden.

Swift Engineering Inc. (San Clemente, CA, USA) nutzte FDM und Ultem 1010 zur Herstellung passender Hälften einer Pressform für die Kohlenstofffaser-verstärkten Epoxid-Propellerblätter eines UAV. Die 356-mal-102-mal-51-mm Werkzeuge benötigten 30 Stunden Bauzeit und wurden manuell angeschliffen und mit einem Zweikomponenten-Epoxid versiegelt, was eine Oberflächenrauheit Ra (mittlere Rauheit) von ca. 0,4 µm ergab.

Rock West Composites (West Jordan, UT, USA) kollaboriert mit Stratasys zur Validierung einiger Werkzeugdesigns durch Formen von Testteilen. Adrian Corbett, Director Business Development bei der Firma, merkt an, die Drohnenindustrie integriere mehr 3D-gedruckte Teile in ihre Produkte, und 3D-gedruckte Werkzeuge böten einen klaren Vorteil gegenüber der Bearbeitung von Werkzeugen aus Epoxid oder anderen Werkzeugmaterialien. „Das ermöglicht dir, ein Teil so schnell zu machen, wie du das Werkzeug drucken kannst“, sagt er.

Kurz gesagt: Eine neue drohnenreiche Ära ist entstanden und da. Glücklicherweise ist Veränderung in diesem Fall für viele in der Verbundstoffindustrie gut.