Formlabs feiert 10 Jahre: Ein Jahrzehnt 3D-Druck-Innovation

Diesen Monat feiert Formlabs sein zehntes Jubiläum. Mehr als ein Jahr nach einem MIT-Klassenzimmer-Prototyp starteten wir den Form 1 am 26. September 2012 via Kickstarter mit einer klaren Mission: Hochauflösender 3D-Druck für jeden Schreibtisch.

2010 war 3D-Druck ein Buzzword, doch sein langfristiger Einfluss blieb unklar. Ein 5.000 $ 3D-gedrucktes Prothesenbein illustrierte die wachsende Erschwinglichkeit. Desktop-Optionen wurden von FDM-Druckern für Hobbyisten dominiert, während professionelle SLA- und SLS-Maschinen über 100.000 $ kosteten und auf eine Handvoll großer Firmen beschränkt waren.

Erkennend die Lücke für einen kosteneffizienten, hochwertigen SLA-Drucker, machte sich Formlabs auf, 3D-Druck zu demokratisieren und Designer und Kreative weltweit zu befähigen, digitale Konzepte in greifbare Produkte zu verwandeln.

Zehn Jahre später – und neun Jahre nach unserem Kickstarter – halten wir inne, um eine simple Frage zu beantworten: Was haben Menschen das letzte Jahrzehnt gedruckt? Mit der Macht, alles zu erschaffen, was haben sie zum Leben erweckt? Hier sind zehn Projekte, die uns hervorstechen.

3D-gedruckte COVID-19-Abstrichstäbchen

Als die Pandemie zuschlug, bedrohten globale Abstrichstäbchen-Engpässe die Testkapazitäten. Teams weltweit beschleunigten das Design 3D-gedruckter nasopharyngealer (NP) Abstrichstäbchen, um Lieferkettenlücken zu schließen. Ein USF Health Team, in Partnerschaft mit Northwell Health und Formlabs, prototypte einen Nasenabstrich in nur einer Woche mit Formlabs SLA-Druckern und biokompatiblen, autoklavierbaren Harzen.

Innerhalb von 12 Monaten half dieses Design, über 70 Millionen Abstrichstäbchen in 50 Ländern zu produzieren.

In Singapur startete Dr. Ho Chaw Sing's Konsortium ein lokales NP-Abstrichstäbchen-Design, in Zusammenarbeit mit Formlabs und Eye-2-Eye Communications, um einen klinisch validierten, kosteneffizienten 3D-gedruckten Abstrich zu entwickeln.

„Wir sind extrem stolz, im globalen Kampf gegen COVID-19 zu helfen. NP-Abstriche ermöglichen Tests, ein kritisches Element zur Pandemiekontrolle, und Project Python wird Singapur signifikante inländische Produktionskapazitäten bieten. Wir haben nun geholfen, Abstrichfertigungsanlagen in mehreren Ländern weltweit zu etablieren, ein Beweis für die Agilität und verteilte Fertigung, die 3D-Druck bieten kann.“

Formlabs CEO Max Lobovsky

Dávid Lakatos, Formlabs Chief Product Officer, merkt an: „Die Pandemie unterstrich die Fragilität traditioneller Lieferketten. Unsere Print Farm schließt diese Lücke, ermöglicht schnelle, zuverlässige Bereitstellung, wenn konventionelle Methoden versagen. Während wir unsere Infrastruktur weiter verfeinern, bleibt Formlabs bereit, die nächste Welle globaler Gesundheitsherausforderungen zu unterstützen.“

Im nächsten Jahrzehnt wird 3D-Druck das Gesundheitswesen weiter umgestalten – von präoperativen Modellen bis zu Echtzeitlösungen für Versorgungsengpässe.

New Balance & Rebound Resin

2017 partnerschafteten New Balance und Formlabs, um ein produktionsreifes 3D-Drucksystem für Schuhe zu entwickeln. Die Kollaboration gebar Rebound Resin – ein individuelles SLA-Material, entwickelt, um den Strapazen täglicher Beanspruchung standzuhalten.

Entstandene Modelle wie der 990 Sport TripleCell kamen in den USA in die Regale und waren schnell ausverkauft, was die kommerzielle Tragfähigkeit additiver Fertigung im Schuhbereich bewies.

„Eines der Dinge, die für uns wirklich aufregend sind, ist, dass es dem Läufer ein sehr unterschiedliches Erlebnis bietet.“

Katherine Petrecca, New Balance General Manager of Footwear, Innovation Design Studio

Konsumenten in einen Schuh zu sehen, der durch 3D-Druck gefertigt wurde, markierte einen Meilenstein für Formlabs und unterstrich das Potenzial von Mass Customization.

Mass Customization: Gillette Razor Maker

Als Reaktion auf den Aufstieg von Direct-to-Consumer-Rasiermarken wandte sich Gillette an Formlabs für Razor Maker™ – eine Plattform, die Nutzer eigene Rasierergriffe in verschiedenen Farben und mit personalisiertem Text designen und bestellen lässt.

Mit Formlabs Druckern als Produktionsmotor kann Gillette limitierte Editionen schnell lancieren, wie das 50-Jahre-Apollo-Mondlandung-Gedenkdesign.

„Unsere Partnerschaft mit Formlabs und die Kraft ihrer 3D-Drucker geben Konsumenten Mitspracherecht, wie ihr Rasierer aussieht. Wir freuen uns, mit unseren Bostoner Nachbarn zusammenzuarbeiten, um diesen Durchbruch der Individualisierung zu pilotieren“, sagt Donato Diez, Gillette Global Brand Manager und Razor Maker™ Mitgründer.

2020 startete Formlabs Factory Solutions, eine Suite industrieller 3D-Drucktools, die Marken wie Gillette ermöglichen, Kleinserienproduktion zu skalieren und echte Mass Customization zu erreichen.

Die Zusammenarbeit mit Leadern wie Gillette zeigte, dass Inhouse-Druck auf High-Throughput-Manufacturing skalieren kann – ein Insight, das unseren Fahrplan seit dem Form-1-Kickstarter prägt.

Shirley-Technik: Krebspatientin erhält neuen Kiefer

Während viele medizinische Anwendungen 3D-Druck nutzen, illustriert der Fall Shirley Anderson 2016 die transformative Kraft der Technologie. Shirleys ursprüngliche Prothese war unbequem, schwer und mangelte an realistischer Hautdetail, was die tägliche Nutzung einschränkte.

Dr. Travis Bellicchi, Maxillofazial-Prothetik-Resident an der Indiana University, leitete ein Team, das Formlabs Form 2 SLA-Drucker nutzte, um eine präzise, wasserdichte Form zu erstellen. Die resultierende Prothese ist leichter, atmungsaktiv und verfügt über einen Federkantenrand, der den Komfort erhöht.

Dr. Travis Bellicchi

„Wir haben 3D-Druck genutzt, um etwa 75 % bis 80 % des traditionellen Prothesenfertigungsprozesses zu ersetzen.“

Vater hilft Sohn mit Zerebralparese beim Gehen mit individueller 3D-gedruckter Orthese

Weltweit leiden über 17 Millionen Menschen an Zerebralparese (CP), und Orthesen – individuelle Schienen, die Gliedmaßenausrichtung korrigieren – sind oft sperrig, unbequem und teuer.

Konfrontiert mit einer Standardlösung, die unzureichend wäre, wandte sich ein Vater 3D-Scanning und -Druck zu, um in unter 24 Stunden eine maßgeschneiderte Orthese für seinen Sohn zu erstellen.

1. Die Füße des Patienten werden in einer Vakuumtasche in belasteter Position platziert.
2. Fußabdrücke werden via günstigem Structure-from-Motion-Scanner auf einem iPad erfasst.
3. Scandaten werden zusammengeführt und bereinigt, um ein genaues Fußmodell zu erzeugen.
4. Orthesen-Geometrie wird direkt in CAD auf dem gescannten Fuß designed.
5. Die Orthese wird mit Form 2 SLA und Durable Resin gedruckt.

Im Vergleich zu traditionellen Orthesen ist die 3D-gedruckte Version leichter, weniger sichtbar und verursacht keine Hautreizungen – eine komfortable, funktionale Lösung, die mit dem Kind mitwachsen kann.

Eine 3D-gedruckte akustische Geige designen

2013 forderte sich Formlabs-Ingenieur Brian Chan heraus, eine voll funktionsfähige akustische Geige mit unserem White Resin zu bauen. In Partnerschaft mit Geiger Rhett Price debütierte das Instrument in einem Video mit einer Originalkomposition, gespielt auf der gedruckten Geige.

Rhett lobte die „unglaubliche“ Klangqualität und merkte an, dass das moderne, additiv gefertigte Instrument einen frischen Blick auf eine klassische Kunstform bot.

Modernes Storytelling neu erfinden

Gegründet 2005, vereint Aaron Sims Creative (ASC) weltklasse Concept- und Visual-Effects-Talente, um unvergessliche Charaktere, Kreaturen und immersive Welten zu schaffen. ASC's Partnerschaft mit Formlabs ersetzte traditionelles Tonmodellieren durch hochauflösenden 3D-Druck und produzierte einige der ikonischsten Filmmonster der letzten Jahre.

Für „Stranger Things“ nutzte ASC Formlabs-Drucker, um den Demogorgon von der Skizze zum physischen Modell zu bringen, Designiterationen zu beschleunigen und zur ikonischen Ästhetik der Serie beizutragen.

Neue Wege mit Peak Design

Peak Designs Engineering-Philosophie dreht sich um Produkte, die neue Branchenstandards setzen. Durch Investition von Monaten – oder sogar Jahren – in Design entwickeln sie preisgekrönte Reise- und Gear-Lösungen.

Ihre Reise demonstriert, wie Inhouse-3D-Druck sich vom Hobby-Tool zum kritischen Produktionsasset entwickelt hat. Er ermöglicht Rapid Prototyping, Kosteneinsparungen und Designfreiheit, die durch Outsourcing unerreichbar wären.

„Inhouse-3D-Druck hat sowohl bei Ästhetik als auch Funktionalität geholfen. Er hat uns als kleines Unternehmen ermöglicht, Dutzende Prototypen zu erstellen, dank gesparter Zeit und Geld im Vergleich zu Outsourcing. Er erlaubte dem Team, mehr mit weniger zu erreichen.“

Max Maloney

700 3D-gedruckte Teile in der Ashley Furniture Factory – Professionelle Engineering-Anwendungen

Ashley Furniture nutzt fortschrittliche Technologien, um Arbeit zu augmentieren und operativen Wert zu steigern. 3D-gedruckte Fertigungswerkzeuge lösen gängige Produktionsprobleme und treiben kontinuierliche Verbesserung.

Bis 2019 produzierte die Anlage in Arcadia, Wisconsin, 700+ 3D-gedruckte Teile neben Industrierobotern und CNC-Maschinen – von Montage bis Fertigung.

„Wir machen 10 % mehr Geschäft aus unserer Arcadia-Anlage allein mit wahrscheinlich fast 15 % weniger Arbeitskräften“, sagt Vaughn Pieters, Senior Director of Case-Good Operations.

Reverse Engineering hat sich als transformativ erwiesen: Statt eine 700 $ Ersatzbaugruppe zu kaufen, druckt Ashley das benötigte Teil für nur 1 $, was Ausfallzeiten drastisch reduziert.

Formlabs Dental

2019 gestartet, markierte die Formlabs Dental Unit einen Wendepunkt in der Adoption von SLA-Technologie durch Dentallabore. Eine Key Group-Umfrage berichtet, dass Formlabs-Drucker in kleinen, mittleren und großen Laboren am häufigsten installiert sind.

Dr. Jay Burton, DMD, MBA, Board Certified Orthodontist bei SmileMaker Orthodontics, beobachtet: „Seit dem Form 2 hat die 3D-Druck-Adoption in der Dentalbranche stark zugenommen. Durch Senkung der Einstiegskosten revolutionierte Formlabs den Markt. Der Form 3B wird die Adoption weiter ausweiten und Dentalprodukte liefern, auf die wir alle stolz sein können.“

Dentalpraxen profitieren nun von schnelleren Terminen, rascherer Produktlieferung und verbesserter Rentabilität über Fachbereiche hinweg. Perfect Finish Ortho Labs Präsident Phil Pelligra merkt an: „Wir fertigen über 700 Appliances pro Woche. Reprints sind ein Luxus, den wir uns nicht leisten können; Genauigkeit ist paramount, und deshalb vertrauen wir auf Formlabs.“

	PolyJet Drucker	Formlabs Drucker	Berechneter Preis	Einsparung pro Modell mit Formlabs
Einzelnes Hufeisenmodell	8–10 $	2–3 $	12 $	5–8 $
Einzelnes Low-Profile-Modell	10–15 $	4–5 $	14 $	6–10 $

Die nächsten zehn Jahre: Formlabs folgen

Als wir 2012 unseren ersten Blogpost veröffentlichten, konnte sich niemand die Breite der Geschichten vorstellen, die sich entfalten würden. Die Ingeniosität unserer Kunden überrascht uns weiterhin, und wir bleiben verpflichtet, die besten professionellen 3D-Drucker zu liefern, während die Welt das Unmögliche druckt.

Danke an alle, die Formlabs über die Jahre unterstützt haben – ohne eure Neugier würden die hier hervorgehobenen Errungenschaften nicht existieren.

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