Fünf Jahre Innovation feiern: Unsere Reise & Kundenerfolgsgeschichten

Letzten Monat feierten wir fünf Jahre seit einer Handvoll Innovatoren in einer Garage der Welt den ersten kontinuierlichen Carbonfaser-3D-Drucker vorstellten. Wir sind unseren Kunden dankbar für ihr Vertrauen und ihre Mitgestaltung dieser Reise. Hier ist, wie alles begann, die Early Adopters, die an uns glaubten, und der Impact, den unsere Kunden auf unseren unermüdlichen Innovationsdrang hatten.

Der Mark One

Im Januar 2014 debütierten wir den weltweit ersten 3D-Drucker für kontinuierlichen Carbonfaser-Druck auf der SolidWorks World: den Mark One. Autometrix sah das Potenzial und war unter den Ersten, die einen Markforged-Drucker erwarben.

Autometrix liefert Schneideequipment und Patterning-Software branchenübergreifend – von Transport bis Medizintechnik. Ihre Ingenieure brauchten In-House-Prototyping, das finale Designs akkurat widerspiegelt. Nach Druck eines faserverstärkten Cutter-Heads, der wie beabsichtigt performte, nahm das Team den Mark One an.

Autometrix druckte anschließend einen gesamten Schneidekopf mit dem Mark One. Resultat: ein Teil, das ein halbes Pfund leichter war als sein Aluminium-Pendant, während es die Impact-Resistenz des Metalls matchte und in manchen Tests überbot. Dieser Durchbruch ermöglichte schnellere, leichtere, robustere mechanische Systeme.

Der Mark Two

Wir launchten den Mark Two im Februar 2016 – ein vollständig redesigned Composite-Drucksystem mit höherer Festigkeit und überlegener Qualität. Dixon Valve, Hersteller von Fittings und Ventilen, sah klare Chance, Custom Tooling durch additive Lösungen zu ersetzen.

Dixon Valve suchte hochfeste, chemisch beständige Greiferbacken für industrielle Roboterarme. Ingenieure Max de Arriz und J.R. Everett brauchten Backen, die Teile sicher zwischen vertikalen Drehzentren transferieren. Der Mark Two erfüllte diese Anforderungen, ermöglichte komplettes Re-Tooling eines Roboterarms in unter 24 Stunden.

„Mit dem Mark Two re-toollten wir einen Roboterarm in weniger als einem Tag“, sagt Everett. „Es reshaped unseren Designprozess und beschleunigt Produktion.“

Onyx: Der Next-Gen Composite

2016 führten wir Onyx ein – einen hochthermisch-stabilen, verstärkten Thermoplast für Fertigungsumgebungen. Seine außergewöhnliche Präzision und Warping-Resistenz zog MARTAC sofort an.

MARTAC (Maritime Tactical Systems) baut unbemannte Wasserfahrzeuge. Sie brauchten komplexe Einlässe, um Seewasser durch Kühlsysteme zu leiten. Druck dieser Einlässe in Onyx eliminierte subtraktive Zerspanungs-Constraints und senkte Fertigungskosten.

Ian Weaver, Operations Coordinator bei MARTAC, notiert: „Onyx-Teile korrodieren nicht in Salzwasser und bleiben gegen Debris resilient. Druck dieser Einlässe hat unsere Kosten dramatisch gesenkt.“

Industriell werden mit der X7

Die X7 – unser erstes Industrieformat-3D-Drucker – bietet fast dreifaches Buildvolumen des Mark One und ein fortschrittliches Self-Monitoring-Sensor-Suite. Humanetics, weltweiter führender Crash-Test-Dummy-Lieferant, wandte sich der X7 zu, um Mold-Lebensdauer zu beschleunigen und zu verlängern.

Design Engineer Kris Sullenberger fand, dass X7-gedruckte Molds near-perfect Teile liefern, frei von Nähten und Imperfektionen, die bei Silikonmolds üblich sind. Seit Druck von fünf bis zehn Molds plant Humanetics, 150 bestehende Molds durch Markforged-Drucke zu ersetzen – Tausende Dollars Zerspanungskosten gespart bei verbesserter Teilequalität.

Metal X: Edelstahl-Druck

Der Metal X erweitert unser Portfolio in Metall-3D-Druck, ermöglicht Edelstahl-Teile, die zuvor kostprohibitiv waren. Stanley Infrastructure, Division von Stanley Black & Decker, nutzte Metal X, um einen Eisenbahn-Froschschleifer-Führungsrad-Satz neu zu designen.

Durch Wechsel von einem einzelnen, waste-schwere Stahlblock zu einer dreiteiligen, 3D-gedruckten Assembly reduzierte Stanley Infrastructure Materialwaste um ~90 % und bestand strenge Haltbarkeitstests. Ein Innovation Engineer bei Stanley notiert: „Metal X erlaubt uns, komplexe Teile additiv zu fertigen mit minimalem Kapital- und Zeitaufwand.“

Was kommt als Nächstes

Von Fortune 100 Firmen bis zu familiengeführten Herstellern – tausende Unternehmen vertrauen Markforged-Technologie, um Produkte und Prozesse zu verbessern. Wir bleiben committed zu kontinuierlicher Verbesserung und Lösungen, die sich entwickelnden Kundenbedürfnissen stellen.

Auf viele weitere Jahre Innovation – danke an unsere Kunden, die es möglich machen!

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