Schnellere Konstruktion und Fertigung mit Formlabs und Fusion 360

Formlabs und Fusion 360 von Autodesk haben sich zusammengetan, um Ihren digitalen Workflow mit neuen CAD-Tools für den 3D-Druck zu optimieren. Unsere Drucker Form 3 und Form 3L sind die ersten SLA-Maschinen, die in dieses brandneue Toolset aufgenommen werden, das das Beste aus dem vielseitigen CAD-Paket von Autodesk mit professionellen 3D-Druckergebnissen kombiniert. Wir freuen uns, diese neue Funktionalität Formlabs-Benutzern zur Verfügung zu stellen, die jetzt in wenigen Schritten neue Ideen entwickeln können.

Die Softwareintegration umfasst eine brandneue grafische Benutzeroberfläche, über die Benutzer visualisieren und kommunizieren können, wie Teile in die Bauvolumen des Form 3 und 3L passen. Einzelne Designer können ein Design-Dashboard so anpassen, dass es sich an Ihre am häufigsten verwendeten 3D-Druck-Workflows anpasst. Und Teams können die Dateiverwaltung optimieren, indem sie eine .form-Datei direkt aus Fusion 360 exportieren (in Kürze auch direkt nach PreForm). Dadurch entfällt das Herunterladen einzelner STL-Dateien, was Designern und Herstellern eine zuverlässigere Versionskontrolle ermöglicht.

"Die Integration von Formlabs-Druckern in Autodesk Fusion 360 ist ein großer Schritt zur Rationalisierung additiver Workflows, indem sowohl Konstruktions- als auch Fertigungsabsichten in einer einzigen, einheitlichen Plattform erfasst werden."

Sualp Ozel, Autodesk

Formlabs hat eng mit Autodesk-Entwicklern zusammengearbeitet, um diese Integration zum Leben zu erwecken. Laut Senior Product Manager Sualp Ozel „Die Integration von Formlabs-Druckern in Autodesk Fusion 360 ist ein großer Schritt zur Rationalisierung additiver Workflows, indem sowohl Konstruktions- als auch Fertigungsabsichten in einer einzigen, einheitlichen Plattform erfasst werden. Das spart Geld und führt zeitnah zu besseren, konsistenten und professionellen Ergebnissen.“

Wir wurden von unserer vielfältigen, gemeinsamen Benutzer-Community auf der ganzen Welt inspiriert, die Fusion 360 bereits mit dem Form 3 nutzt. Ihre digitalen Workflows werden noch stärker auf ihre spezifischen Ziele zugeschnitten. Lesen Sie unten einige ihrer Geschichten und bleiben Sie gespannt auf zukünftige Fallstudien!

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Formlabs-Integration mit Fusion 360

Formlabs und Fusion 360 von Autodesk haben sich zusammengetan, um Ihren digitalen Workflow mit einer neuen CAD-Software für die 3D-Druckintegration zu optimieren. Besuchen Sie unseren Integrations-Hub, um mehr über die neuesten Fusion 360-Funktionen für SLA zu erfahren, weitere Anwenderberichte zu lesen und unseren Designleitfaden herunterzuladen. (Im Bild:Schachspiel von Will Qiu)

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Anwender-Fallstudie:Kosm

CEO Derek Sham gründete 2018 das Medizinprodukteunternehmen Cosm, um eine sehr häufige, aber selten diskutierte Erkrankung zu behandeln:Uterusprolaps. Dieser Zustand, der durch die Schwächung des Beckenbodens verursacht wird, betrifft weltweit fast 25 Prozent der Frauen. Eine übliche nicht-chirurgische Behandlung ist das Pessar oder eine unterstützende Prothese, die in die Vagina eingeführt wird. Viele Patienten geben ihre Behandlung jedoch aus Frustration mit den wenigen verfügbaren Standardgrößen und -formen auf. Cosm hat sich diesem Problem angenommen, indem es einen brandneuen patientenspezifischen Ansatz entwickelt hat.

"Mit der Auflösung des Form 3B können wir unsere Abmessungen in Fusion 360 um Bruchteile eines Millimeters variieren, um die Eigenschaften zu erhalten, die wir von unseren Formen und dem fertigen Silikon benötigen Teile.“

Robert Lancefield, Leiter Maschinenbaukonstruktion

Aye Nyein San, CTO von Cosm, sagt:„Da sind Datenwissenschaft, maschinelles Lernen und KI beteiligt. Und damit hoffen wir, Frauen eine bessere Erfahrung zu bieten, wenn sie wegen eines Prolaps behandelt werden.“ Sie erklärte weiter, dass ihr Arbeitsablauf mit einer neuartigen Ultraschall-Bildgebungstechnik beginnt. Scandaten werden in Fusion 360 importiert, um eine konforme schalenartige Form zu entwerfen, die auf dem Form 3B gedruckt wird. Abschließend wird diese Form mit einem biokompatiblen Silikon gefüllt, um das patientenspezifische Pessar herzustellen.

Sowohl Fusion 360 als auch der Form 3B geben Cosm die Maßgenauigkeit, die sie für eine erstklassige Patientenversorgung benötigen.

Anwender-Fallstudie:Vertiball

Curtis Kennedy, Gründer und CEO von Vetiball, möchte Athleten in die Lage versetzen, ihre eigene Muskelschmerzlinderung, Erholung und Verletzungsprävention zu bewältigen. Betreten Sie den Vertiball:einen frei drehbaren Massageball, der an einer vertikalen Oberfläche montiert werden kann und es einfacher macht, genau den Bereich zu erreichen, der eine Massagetherapie erfordert. Die Schlüsselinnovation hinter Vertiball ist der patentierte, industrietaugliche Saugnapf, der sich an glatten, nicht porösen Oberflächen wie lackierten Trockenbauwänden, Metall oder Holz befestigen lässt. Die Vorderseite des Geräts, die die rotierende Kugel enthält, gleitet und rastet auf dem Basismechanismus ein.

Bei vielen beweglichen und gleitenden Teilen war ein genauer Prototyp entscheidend. Curtis stellte fest, dass sowohl Fusion 360 als auch der Form 3 zuverlässig sind. Beim Entwerfen jedes Teils der Baugruppe führte das Konstruktionsteam von Vertiball eine Belastungsanalyse in der Simulationsumgebung von Fusion durch, bevor Materialressourcen für einen Form-3-Prototyp bereitgestellt wurden.

"Ein neues Design kann auf dem Computer großartig aussehen, aber die einzige Möglichkeit, dies mit Sicherheit herauszufinden, besteht darin, es zu testen. Sobald wir die theoretische Funktionalität eines Designs durch Simulation validiert haben, gehen wir direkt mit dem Prototyping mit dem Form 3 über.“

Curtis Kennedy, CEO von Vertiball

Im Entwicklungsprozess benötigte Curtis auch ein Prototyping-Material, das das reibungsarme, rissbeständige Polyamid 6 nachahmt, das er für die Herstellung des Endprodukts verwenden würde. Dafür wandte er sich an die Formlabs-Familie von Tough and Durable Resins.

Anwender-Fallstudie:PrintCity

Mark Chester ist Produktentwicklungsspezialist am 3D-Druckzentrum PrintCity der Manchester Metropolitan University. Mit einer Flotte von über 65 FDM-, SLA- und Metall-3D-Druckern, die von Formlabs größtem Partner in Großbritannien, Additive-X, erworben wurden, berät Mark sich mit Unternehmen, um Machbarkeitsstudien zu neuen digitalen Technologien durchzuführen.

Der größte britische Wasserversorger United Utilities hat den Einsatz von optischem Scannen und 3D-Druck zur bedarfsgerechten Herstellung kleiner Ersatzteile evaluiert. Dies könnte die tage- oder wochenlangen Vorlaufzeiten umgehen, die normalerweise benötigt werden, um Teile zu liefern, wenn etwas im Feld kaputt geht.

Marks vorgeschlagener Arbeitsablauf beginnt mit der Erfassung eines verschlissenen Teils mit einem Laserscanner. Die Rohdaten werden in Fusion 360 importiert und im Mesh-Arbeitsbereich bereinigt, und die leistungsstarken parametrischen Modellierungswerkzeuge von Fusion werden verwendet, um ein präzises Ersatzteil zurückzuentwickeln. Schließlich werden die Teile direkt von Fusion 360 an Preform gesendet, bevor sie auf dem Form 3 gedruckt werden. Durch die Integration zwischen Fusion 360 und Preform kann ein Wartungsteam von United Utilities Scans importieren, bereinigen und Teile drucken, ohne Dutzende zu sparen von STL-Dateien für Einwegteile.

"Fusion 360 bietet Kunden ohne vorherige CAD-Erfahrung eine flache Lernkurve. Es ist auch kostengünstig.“

Mark Chester, Produktentwicklungsspezialist bei PrintCity

Autodesk Fusion 360 und das Form 3 ermöglichen es Marks Team, schnell einen machbaren Workflow zu identifizieren und ihn seinen Kunden zu präsentieren, unabhängig von der Größe des Unternehmens.