Design & Produktion beschleunigen mit Formlabs und Fusion 360 Integration

Formlabs und Autodesks Fusion 360 haben Kräfte gebündelt, um Ihren digitalen Workflow mit neuen CAD-Tools, maßgeschneidert für 3D-Druck, zu straffen. Form 3 und Form 3L sind die ersten SLA-Maschinen, die von diesem vollständig integrierten Toolset profitieren, das Autodesks vielseitige Designplattform mit professionellen Druckergebnissen kombiniert. Diese Kollaboration befähigt Formlabs-Nutzer, Konzepte in wenigen Klicks zu iterieren.

Die Integration führt ein dediziertes Interface ein, das visualisiert, wie Teile in die Form 3 und Form 3L Bauvolumen passen. Designer können ein Dashboard anpassen, das ihre häufigsten 3D-Druck-Pipelines spiegelt, während Teams eine einzelne .form Datei direkt aus Fusion 360 exportieren können (Direct-to-PreForm kommt bald). Die Eliminierung separater STL-Downloads sichert zuverlässige Versionskontrolle für Designer und Hersteller gleichermaßen.

„Die Integration von Formlabs Druckern in Autodesk Fusion 360 ist ein großer Schritt Richtung Straffung additiver Workflows, die sowohl Design- als auch Manufacturing-Intent in einer einzigen, vereinheitlichten Plattform erfassen.“

Sualp Ozel, Autodesk

Formlabs arbeitete eng mit Autodesk-Entwicklern zusammen, um diese Integration zum Leben zu erwecken. Senior Product Manager Sualp Ozel merkt an: „Die Integration von Formlabs Druckern in Autodesk Fusion 360 ist ein großer Schritt Richtung Straffung additiver Workflows, die sowohl Design- als auch Manufacturing-Intent in einer einzigen, vereinheitlichten Plattform erfassen. Dies spart Geld und resultiert in besseren, konsistenten und professionellen Outcomes in zeitgemäßer Weise.“

Wir zogen Inspiration aus unserer diversen, globalen User-Community, die bereits Fusion 360 mit dem Form 3 nutzt. Ihre digitalen Workflows sind nun noch besser auf ihre spezifischen Ziele abgestimmt. Lesen Sie ihre Stories unten und bleiben Sie dran für zukünftige Case Studies!

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Formlabs Integration mit Fusion 360

Formlabs und Autodesks Fusion 360 haben partnerschaftlich Ihren digitalen Workflow mit neuer CAD-Software für 3D-Druck-Integration gestrafft. Besuchen Sie unseren Integration Hub, um über die neuesten Fusion 360 Features für SLA zu erfahren, mehr User Stories zu lesen und unseren Design Guide herunterzuladen. (Abbildet: Schachset von Will Qiu)

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User Case Study: Cosm

CEO Derek Sham gründete 2018 das Medizinprodukte-Unternehmen Cosm, um Uterusprolaps anzugehen, eine Erkrankung, die fast 25 % der Frauen weltweit betrifft. Während ein Pessar – ein unterstützendes Prothetikum, das in die Vagina eingeführt wird – nicht-chirurgische Linderung bietet, frustrieren Standardgrößen viele Patientinnen. Cosm löste dies durch Entwicklung einer patientenspezifischen Lösung.

„Mit der Form 3B Auflösung können wir unsere Dimensionen um Bruchteile eines Millimeters in Fusion 360 variieren, um die Eigenschaften zu erhalten, die wir von unseren Formen und finalen Silikonteilen brauchen.“

Robert Lancefield, Mechanical Design Engineering Lead

Cosms CTO Aye Nyein San erklärt, dass Data Science, Machine Learning und AI den Workflow untermauern. „Wir starten mit einer neuartigen Ultraschall-Imaging-Technik. Die Scandaten werden in Fusion 360 importiert, um ein konformes, schalenartiges Mold zu designen, das auf dem Form 3B gedruckt wird. Das Mold wird dann mit biokompatiblem Silikon gefüllt, um ein patientenspezifisches Pessar zu produzieren.“

Sowohl Fusion 360 als auch der Form 3B liefern die Dimensionsgenauigkeit, die für Top-Tier-Patientenversorgung erforderlich ist.

User Case Study: Vertiball

Gründer und CEO Curtis Kennedy von Vertiball strebt danach, Athleten mit selbstgeführter Muskelschmerzlinderung zu befähigen. Der Vertiball ist ein frei rotierender Massageball, der an vertikalen Flächen montiert wird und spezifische Bereiche targetet. Sein patentiertes industrielles Saugnapfsystem haftet an glatten, nicht-porösen Oberflächen wie gestrichenen Trockenbauwänden, Metall oder Holz.

Da das Design viele bewegliche Teile enthält, war präzises Prototyping essenziell. Vertiballs Team setzte auf Fusion 360 für Stressanalyse und Form 3 für Rapid Prototyping. „Ein neues Design kann am Computer toll aussehen, aber der einzige Weg, um sicher zu wissen, ist es zu testen. Sobald wir die theoretische Funktionalität eines Designs durch Simulation validiert haben, gehen wir direkt zum Prototyping mit dem Form 3 über“, sagt CEO Kennedy.

Für den Produktionsprototyp wählte Curtis Formlabs Tough und Durable Resins, um das niedrigreibige, rissbeständige Polyamid 6 des Endprodukts zu emulieren.

User Case Study: PrintCity

Mark Chester, Produktentwicklungsspezialist bei PrintCity – einem 3D-Druck-Hub an der Manchester Metropolitan University – berät Unternehmen bei der Evaluierung neuer digitaler Technologien. PrintCity betreibt eine Flotte von über 65 FDM, SLA und Metalldruckern, bezogen von Additive-X, Formlabs größtem UK-Partner.

United Utilities, das größte Wasserunternehmen UKs, wandte sich an PrintCity, um On-Demand-Fertigung kleiner Ersatzteile mittels optischem Scanning und 3D-Druck zu erkunden, um die üblichen wochenlangen Lieferzeiten zu umgehen.

Marks Workflow beginnt mit Laserscanning eines verschlissenen Teils. Die Rohdaten werden in Fusion 360 importiert, im Mesh Workspace bereinigt und mit Fusion's parametrischen Tools reverse-engineered. Das fertige Teil wird dann direkt von Fusion 360 an PreForm gesendet, bevor es auf dem Form 3 gedruckt wird. Die Integration eliminiert die Notwendigkeit, Dutzende STL-Dateien für Single-Use-Teile zu managen, wodurch Wartungsteams scannen, bereinigen und on-the-fly drucken können.

„Fusion 360 hat eine flache Lernkurve für Kunden ohne vorherige CAD-Erfahrung. Es ist auch kosteneffizient.“

Mark Chester, Produktentwicklungsspezialist bei PrintCity

Fusion 360 und der Form 3 befähigen PrintCity, Rapid, kosteneffiziente Workflows für Kunden jeder Größe zu präsentieren.