Next Intent hebt Luft- und Raumfahrtfertigung mit Autodesk Fusion 360 auf neues Level

Sehen Sie, wie Autodesk Fusion 360 Next Intent dabei hilft, Mitarbeiter weiterzuqualifizieren und Vertrauen bei der Fertigung hochriskanter Teile für die Luft- und Raumfahrtindustrie zu gewinnen.

Ein Zerspaner ist nicht mehr nur ein Zerspaner. Das ist die Sicht von Rodney Babcock, CEO und Gründer von Next Intent, nach mehr als 25 Jahren Führung seiner Werkstatt. Mit Autodesk Fusion 360 können Zerspaner vom ersten Tag an lernen, Maschinen zu programmieren, und die Lernkurve für bestehende Mitarbeiter ist gering. Laut Babcock gibt es dafür mehrere wichtige Gründe.

In der Ära der „Great Resignation“ und Fachkräftemangel ist es ein strategischer Vorteil, Backup für erfahrenere Programmierer zu haben. Fusion 360 ermöglicht Zerspanern auf allen Ebenen, Modelle und Maße an modellbasierten oder maßbegrenzten Zeichnungen einfach zu prüfen. Benötigt es nur eine kleine Korrektur, kann diese sofort behoben werden. Und während Zerspaner ihre Fusion 360 Skills ausbauen, können sie auch eigene Projekte übernehmen.

„Ich glaube, es hilft auch bei Mitarbeiterbindung und der Gewinnung neuer Mitarbeiter“, sagt Babcock. „Wenn Sie hier zur Arbeit kommen, bekommen Sie eine Fusion 360 Lizenz und einen Laptop, und Sie fangen an zu lernen, wie man programmiert. Dazu ist die Bedienoberfläche einfach zu bedienen, und es gibt so viele Tutorials, Kurse und Ressourcen online, die den Einstieg erleichtern“, fährt er fort. „Jetzt nutzen wir Fusion 360 täglich auf dem Shopfloor.“

Teile für die Erde und das All fertigen

Next Intents Kunden und Projekte liegen primär in der Luft- und Raumfahrt, Verteidigung und Raumfahrtindustrie – von Titanfedern, die Vibrationen von Raketen dämpfen, bis zu Teilen für den Mars Rover und das James Webb Space Telescope. Unter ihren vielen Projekten werden sie bald an den Kameragehäuse-Baugruppen für das Giant Magellan Telescope arbeiten, das bei Fertigstellung das größte optische Teleskop der Welt sein wird.

Jesse Hesch, langjähriger Zerspaner und Programmierer bei Next Intent, nutzte Fusion 360 für ein kürzliches Strahltriebwerk/Düsen-Projekt – und es gab null Fehlertoleranz.

„Es gab keine Ersatzteile, und jedes Teil dauerte einen Monat zum 3D-Druck in Inconel“, sagt Hesch. „Das Risiko war ein extrem nervenaufreibendes Erlebnis. Wenn ein Gewindebohrer bricht oder ich eine Fläche zu tief fräse, müssten wir einen ganzen Monat warten, bis sie es drucken, zu uns schicken, einrichten, fräsen, zurückschicken. Die Zuverlässigkeit von Fusion 360 und die Fähigkeit, die Werkzeugbahn mit Vertrauen zu generieren, war so wichtig.“

Ein weiteres Titan-Teileprojekt sah mit seiner rechteckigen Form scheinbar einfach aus. Aber Hesch erklärt, dass weit mehr dahintersteckte, da das Bearbeiten eines additiv gefertigten Titan-Teils launisch sein kann. Auch wenn es eine einfache Operation war, waren alle Teile hochriskant.

„Das Importieren des Modells und die Möglichkeit, meinen eigenen Angriffsplan zu visualisieren, war wirklich hilfreich für mich“, sagt Hesch. „Ich musste nicht versuchen herauszufinden, warum jemand anderes es so programmiert hatte. Mit Fusion 360 hatte ich die Fähigkeit, das Projekt zu übernehmen, es zu manipulieren und währenddessen zu bearbeiten. Ich konnte das Teil einfach angehen und nicht auf unseren Hauptprogrammierer warten. Sie haben die Anpassungsfähigkeit, den Job zu erledigen.“

Vertrauen in Fusion 360, wenn es darauf ankommt

Während das Next Intent Team seine Expertise und Projekttypen mit Fusion 360 ausweitet, ist Babcock von der Leistung und den Ergebnissen überzeugt. Dieses Vertrauen ist besonders wichtig, wenn Materialkosten für ein einzelnes Teil in die Zehntausende von Dollar gehen.

„Wir haben Fusion 360 als sehr solide empfunden und es generiert wirklich guten G-Code“, sagt Babcock. „Fusion 360 funktioniert gut über mehrere Plattformen hinweg. Wir haben meist Fanuc-gesteuerte Werkzeugmaschinen und nutzen es ständig. Jede Woche, jeden Tag nutzen wir Fusion 360.“

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