PrintCity präsentiert Form 3 und Fusion 360 für industrielle Innovation

PrintCity ist ein führendes 3D-Additive- und Digital-Fertigungszentrum in Manchester, einer Stadt, die für ihr industrielles Erbe bekannt ist. Angesiedelt an der Manchester Metropolitan University, dient die Einrichtung sowohl als Bildungsressource als auch als Beratungspartner für Unternehmen in ganz UK und weltweit. Sie stellt auch ein Fertigungslabor für Studierende des MSc in Industrial Digitalisation der Universität bereit.

Seit seinem Start 2018 ist PrintCity von einem Ein-Personen-Betrieb zu einem Team von 23 Mitarbeitern gewachsen und betreibt nun 65 Drucker, die FDM, SLA und Metalltechnologien abdecken. Die Drucker wurden über Additive‑X, den größten Formlabs-Partner in UK, bezogen. Dieser vielfältige Maschinenpark gibt PrintCity eine einzigartige Plattform, um Unternehmen jeder Größe durch die digitale Fertigungsreise zu führen – von F&E bis zur Vollserienfertigung.

Wir sprachen kürzlich virtuell mit Produktentwicklungsspezialist Mark Chester, um zu erkunden, wie PrintCity zugängliche Tools wie Fusion 360 und den Form 3 nutzt, um seine Kunden zu befähigen.

In diesem Beitrag behandeln wir:

• Wie PrintCity Kunden über eine Reihe digitaler Tools aufklärt
• Wo Bildung und Geschäftsberatung an der MMU zusammenlaufen
• Wie United Utilities, UKs größtes Wasserversorgungsunternehmen, optisches Scannen, Fusion 360 und den Form 3 für On-Demand-Ersatzteile testete

Beratung von Kunden aller Größen

PrintCity's umfangreicher Druckerportfolio ist der Startpunkt für Gespräche über digitale Tools. „Unternehmen, die hereinkommen, haben oft noch nie 3D-Druck genutzt, daher müssen wir das gesamte Spektrum verfügbarer Maschinen vorführen“, sagt Mark. Er arbeitet mit einem breiten Spektrum von Unternehmen – von Textildesignern und Sportgeräteherstellern bis hin zu Versorgern und Fertigern – und findet gemeinsame Bedürfnisse.

Ein wiederkehrendes Thema in Marks Arbeit ist die Zerlegung einer Herausforderung in mundgerechte Schritte. Durch mehrfaches Iterieren an einem einzigen Tag statt über Wochen können Unternehmen die Time-to-Market drastisch verkürzen. PrintCity kann Same-Day-Prototypen auf einer FDM-Maschine oder auf dem Form 3 mit Draft Resin produzieren und diese dann mit Formlabs Standard- oder Engineering-Harzen für höhere Fidelität verfeinern.

Viele Kunden zielen auf spritzgegossene Endverbrauchsteile ab, und Formlabs' Durable und Tough Harze bieten einen überzeugenden Stellvertreter. Doch immer mehr Firmen erforschen additive Fertigung für das Endprodukt. So testete Mark Rigid Resin, um eine hochfeste, hochfidele Prägerolle für ein Papiermedien-Unternehmen zu erstellen, das präzise Texturreproduktion erforderte.

„Fusion 360 hat eine flache Lernkurve für Kunden ohne vorherige CAD-Erfahrung. Es ist auch kosteneffizient.“

Neben physischen Ergebnissen ist Erschwinglichkeit ein wiederkehrendes Hindernis. „Für viele Unternehmen ist Geld die größte Hürde, daher führen wir eine Kosten-Nutzen-Analyse durch, um zu bestimmen, ob eine neue Technologie wirklich Mehrwert bringt“, erklärt Mark. Der Form 3 bietet eine zugängliche Desktop-Lösung, die professionelle Ergebnisse liefert, während Fusion 360 sowohl Kunden als auch Marks persönliche Projekte bedient. „Fusion 360 ist kosteneffizient und wird kontinuierlich mit neuen Features aktualisiert, die auf Kundenfeedback reagieren“, bemerkt er.

Große Organisationen widerstehen manchmal Veränderungen, besonders wenn langjährige Workflows dominieren. Um Risiken zu mindern, bietet Mark Machbarkeitsstudien an, die beantworten, ob eine Technologie das beabsichtigte Ergebnis liefert und sich nahtlos in bestehende Prozesse integriert.

On-Demand-Ersatzteile für United Utilities

United Utilities, UKs größtes Wasserversorgungsunternehmen, beauftragte PrintCity mit einer Machbarkeitsstudie, die Technologien identifizierte, die die Produktion von Ersatzteilen für mechanische Baugruppen beschleunigen können. Wenn ein Bauteil im Feld ausfällt, können Verzögerungen von Tagen oder Wochen essenzielle Dienste unterbrechen. 3D-Scannen und -Druck könnten die On-Demand-Fertigung funktionaler Ersatzteile ermöglichen.

Marks Workflow begann mit einem hochauflösenden Scan eines verschlissenen Teils mittels eines Hexagon Absolute Romer Arm Laserscanners auf einem Stativ. Die Rohdaten wurden in Autodesk Fusion 360 importiert. Obwohl Rohdaten als STL exportiert werden können, ergeben sie selten ein wasserdichtes Modell, das für additive Fertigung geeignet ist. Fusion 360's Mesh Workspace ermöglichte Mark, den Scan zu bereinigen und parametrische Werkzeuge zu nutzen, um ein präzises neues Teil zu reverse-engineeren, das die erforderliche Geometrie erfüllte.

Aus Fusion 360 wurde das Design direkt an Preform zur Druckvorbereitung übergeben und dann auf dem Form 3 gedruckt. Diese enge Integration ermöglicht es United Utilities' Wartungsteams, einen Scan zu importieren, ihn zu verfeinern und Teile on-the-fly zu produzieren – ohne den Export mehrerer STL-Dateien für Einzelteile.

PrintCity stellte United Utilities die Formlabs-Harzbibliothek vor. Draft Resin eignete sich für High-Speed-Prototypen, während Tough, Durable und Rigid Harze für Endverbrauchsmuster ausgewählt wurden. Diese Materialien emulieren die mechanischen Eigenschaften von Kunststoffen, die im Wassersektor üblich sind, wie Acetal und ABS.

„Die Qualität der 3D-gedruckten Produkte war ausgezeichnet. [Wir sind] wirklich beeindruckt, wie schnell PrintCity die Teile liefert, wenn Änderungen nötig sind.“

Fusion 360 und der Form 3 befähigen Marks Team, einen schnellen Workflow zu entwickeln, der jeder Organisation, unabhängig von der Größe, präsentiert werden kann. Der finale Bericht beschrieb die digitale Pipeline vom Scan zum Druck und die zugehörigen Kosten und bestätigte, dass die 3D-gedruckten Teile mit den Originalen gleichwertig performten.

Remote-Zusammenarbeit

Remote-Zusammenarbeit wurde 2020 und Anfang 2021 zur Norm und stellte Herausforderungen für ein Modell dar, das traditionell auf persönlichen Demos und Meetings basierte. „Es gibt einen immensen Wert darin, einen 3D-gedruckten Prototyp physisch in der Hand zu halten“, sagt Mark. „Die Hands-on-Erfahrung löst oft den ‚Aha-Moment‘ bei Kunden aus.“

Während man auf die Rückkehr persönlicher Besuche wartete, versandte PrintCity weiterhin Prototypen per Post. Digitale Zusammenarbeit überbrückte Lücken: Fusion 360 ermöglicht Dateiaustausch über die Cloud, sodass Kunden Modelle mit einem einfachen Link anzeigen, kommentieren oder herunterladen können.

Brücke zwischen Bildung und Industrie

Neben dem direkten Lernen von PrintCity's Mitarbeitern können Unternehmen den Talentpool der MMU anzapfen. Nach Abschluss einer Machbarkeitsstudie vermittelt PrintCity oft einen Studenten an einen Kunden für ein Praktikum. Mark nennt dies „Reverse Mentoring“, bei dem Studenten die erworbenen Fähigkeiten lehren und in das Unternehmen einbringen. Viele Studenten erhalten durch diese Kooperationen erste Jobangebote und arbeiten weiterhin mit Tools wie Fusion 360 und dem Form 3.

Mark schloss mit dem Rat an Produktentwickler: „Es ist üblich, dass sich eine Firma auf eine bestimmte 3D-Drucktechnologie festlegt, nur um nach Erfahrung mit mehreren Optionen eine bessere Passform zu entdecken. Sammeln Sie Erfahrung, scheitern Sie schnell und iterieren Sie. Was für ein Projekt scheitert, kann in einem anderen gedeihen.“

Formlabs Integration mit Fusion 360

Formlabs und Autodesks Fusion 360 haben sich zusammengeschlossen, um den digitalen Workflow mit einer dedizierten CAD-Lösung für 3D-Druck zu optimieren. Besuchen Sie unser Integrations-Hub, um die neuesten Fusion 360 Features für SLA zu erfahren, mehr Anwendergeschichten zu lesen und unseren Designleitfaden herunterzuladen.

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