Vom Mark One zum Next-Day Metal: Markforgeds Metal X Reise

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Seit dem Versand des Mark One 2014 ist Markforged einem einzigen Versprechen treu geblieben: das Nutzererlebnis zu steigern. Durch unermüdliche Software-Updates, kompromisslose Fertigungsqualität, reaktionsschnellen Support und kontinuierliche Engineering-Innovation verschieben wir ständig die Grenzen des 3D-Drucks. Unsere Kultur der unermüdlichen Verbesserung steckt in jeder Codezeile und jedem Teil, das wir bauen.

2017 starteten wir das Metal X Abenteuer mit einem optimistischen Fahrplan: Ein Dual-Extrusions-Drucker, der MIM-Pulver statt Onyx verarbeitet, gepaart mit keramischer Freisetzung. Wir stellten uns einen nahtlosen Workflow vor, bei dem Kunden ihr Design einfach in einen lokalen MIM-Shop geben und mit gesinterten Metallteilen herausgehen. Die Realität war jedoch weitaus komplexer.

Wir stellten schnell fest, dass die meisten Kunden keinen Zugang zu den großen, on-demand Sinteröfen hatten, die für MIM erforderlich sind. Industrielle Öfen kosten ca. 500.000 $ und sind für Massenproduktion ausgelegt, während Laborgeräte zu klein für typische Teile waren. Der einzige gangbare Weg war, unsere eigene Sinterlösung zu bauen – was zur Entstehung von Sinter-1 und Sinter-2 führte.

Seit der CES-Ankündigung 2017 haben wir kontinuierlich neue Materialien, Funktionen und Leistungsverbesserungen ausgerollt – Druckqualität, Dimensionsgenauigkeit, Geschwindigkeit und allgemeine Benutzerfreundlichkeit stetig erhöht.

2018

Metal X debütierte mit Drucker, Wash-1 und Sinter-1, lieferte 17-4PH Edelstahlteile. Später im Jahr kam H13 Werkzeugstahl hinzu. Markforged University wurde gestartet, um Design for Additive Manufacturing (DfAM) für Verbundwerkstoffe und Metall zu lehren.

2019

Materialportfolio erweitert um Inconel 625, A2 und D2 Werkzeugstähle. Eiger erhielt neue Fähigkeiten wie Solid Fill und 50 µm Schichthöhe. Juli brachte den größeren, schnelleren Sinter-2, während Sinter-1 im Herbst Glühzyklen für H13, A2 und D2 hinzufügte.

2020

Reines Kupfer wurde verfügbar, Software-Updates führten leckresistentes Drucken für 17-4PH, H13 und Kupfer ein. Kammertemperaturüberwachung und Gap-Filling verbesserten Druckqualität weiter. Sinter-2 Express Run reduzierte Zykluszeit für kleine Teile auf 17 Stunden, Raft-Druckgeschwindigkeiten stiegen 2-3x – Grundlage für Next-Day Metal.

Mit Sinter-2s erweiterter Kapazität wurde der Drucker zum System-Flaschenhals. Anfang 2021 begannen wir Multi-Drucker-Bundles anzubieten, um Durchsatz zu steigern, und fokussierten uns auf das Durchbrechen der Druckgeschwindigkeitsbarriere.

Heute verkünden wir stolz einen Meilenstein auf unserer Metal X Reise: Next-Day Metal.

Nach drei Jahren Prozessverfeinerung und umfassenden Tests erhielt die gesamte Metal X Flotte ein Over-the-Air Firmware-Update, das die Durchlaufzeit von Konzept zu Teil auf rekordverdächtige 28 Stunden reduziert.

Schnellerer Metall-Druck. Doppelte Geschwindigkeit, keine Kompromisse.

Durch Neukonstruktion unserer Druckköpfe und Optimierung der Prozessparameter drucken wir 17-4PH nun mit doppelter vorheriger Rate – Verbesserungen, die bald auf alle Materialien ausgerollt werden. Skalierung auf mehrere Drucker verdoppelt Produktionskapazität, macht Sinter-2 zum noch mächtigeren Werkzeug.

Verbesserte Wasch- & Trocknungszeiten. Genaue Schätzungen für kleinere Teile.

Laufende Charakterisierung der Entbindungszeiten über Einstellungen hinweg hat präzisere Waschzeit-Modelle produziert, die Gesamtzykluszeiten für kleinere Builds reduzieren.

Über Nacht Sintern mit Sinter-2. Ein größerer Ofen, der schneller läuft.

Sinter-2 ist eines der raffiniertesten Geräte in Markforgeds Geschichte. Mit einer Suite von Sensoren und Kontrollmodulen verfeinern wir seine Leistung durch Software-Updates lange nach Auslieferung. Sein 17-Stunden-Express-Run ermöglicht nächtliches Sintern von Teilechargen unter 250 g.

Mehr über Next-Day Metal im Metal X Kundenportal lesen.

Kunden wie Angus 3D Solutions nutzten diese Fähigkeit, um kritische Teile an Öl- und Gaskunden zu liefern, Zeit und Geld durch schnelle Durchlaufzeiten zu sparen.