XTAR erfindet Forschung und Entwicklung neu:Interne Integration von Formlabs Form4 3D-Druckern

„100-1=0“, scheinbar absurd, ist die klassische Regel von Konosuke Matsushita:Jeder geringfügige Fehler kann den Markenwert möglicherweise auf Null bringen. Bei Unterhaltungselektronik steht die Qualität an erster Stelle. Als weltweit führender Anbieter intelligenter Ladegeräte teilt Shenzhen XTAR Electronics Co., Ltd. (XTAR) dieses geradezu obsessive Streben nach Produktqualität.

Als XTAR auf die Low Force Display™ (LFD) Print Engine stieß, die die maskierten Stereolithographie (MSLA)-3D-Drucker der Formlabs Form 4-Serie antreibt, änderte sich ihr traditionell langwieriger Entwicklungsprozess. Durch die Inhouse-Einführung von Form 4 wurde die F&E-Effizienz grundlegend verändert und ein schnelles internes Prototyping ermöglicht, das XTAR dabei half, die Sicherheit rund um sein geistiges Eigentum zu erhöhen. 

Bevor Form 4 intern eingeführt wurde, stand XTAR vor Herausforderungen in Bezug auf Effizienz, Kosten und Sicherheit. XTAR verwendete traditionelle Prozesse wie Formenbau, Spritzguss und CNC-Prototyping, was oft zu langen Forschungs- und Entwicklungszyklen führte. Die Auslagerung erhöhte das Risiko, dass Kernzeichnungen während der Entwurfsüberprüfungsphase durchsickern. 

Durch die Inhouse-Einführung von Form 4 war XTAR nicht mehr auf Outsourcing angewiesen, was Zeit sparte und mehr Kontrolle über Prototyping und geistiges Eigentum gewährleistete. 

Herkömmliche Taschenlampen und Ladegeräte haben lange Schimmelentwicklungszyklen. Durch die Nutzung des Form 4-Ökosystems können XTAR-Ingenieure innerhalb von zwei Stunden physische Muster für Montagetests drucken, wodurch der Prototyp-Verifizierungszyklus von mehreren Wochen auf nur wenige Stunden verkürzt wird, was die F&E-Effizienz erheblich steigert.

Die Prototypenerstellung von Produkthüllen für die Unterhaltungselektronik ist von entscheidender Bedeutung. Mit dem 3D-Druck kann das XTAR-Forschungs- und Entwicklungsteam schnell mehrere Batterieladeschacht-Designs durchlaufen und tatsächliche Produkttests durchführen. Auf dem Form 4 gedruckte Prototypen zeichnen sich durch einheitliche Farben, glatte Oberflächen und eine Präzision von bis zu ±0,05 mm aus, was in hohem Maße mit Spritzgussteilen übereinstimmt und für optisch ansprechende, präsentationsbereite Prototypen sorgt.

Produkthüllen für Elektronik, gedruckt auf Form 4.

Für Unternehmen, die ein hohes Maß an Vertraulichkeit erfordern, kann die Auslagerung des Prototypings riskant sein. Durch die Inhouse-Inbetriebnahme der 3D-Drucker von Formlabs konnte XTAR auf Outsourcing verzichten und alle wichtigen F&E-Designdaten im eigenen Unternehmen behalten. Da Zeichnungen nie das Werksgelände verlassen und Prototypen vor Ort zerstört werden, schützt XTAR vor Lecks und steigert gleichzeitig die Effizienz.

Für XTAR ist der interne 3D-Druck ein strategisches Instrument, um Designbarrieren zu überwinden und die Sicherheit von Forschung und Entwicklung zu gewährleisten. Im hart umkämpften Markt für Unterhaltungselektronik sind Effizienz und Präzision für die Markenintegrität von größter Bedeutung. Mit Formlabs MSLA 3D-Druckern verkürzen XTAR-Ingenieure die Forschungs- und Entwicklungszeiten, liefern effizient präzise Prototypen und stellen gleichzeitig sicher, dass das geistige Eigentum geschützt bleibt.

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