AXIS vervielfacht Aftermarket-Autoteileproduktion sechzehnfach mit Fuse Series

Das A-TRAS Tactical Rack System dient der Gepäckorganisation bei Outdoor-Aktivitäten oder zum Schlafen im Auto. Ein Feature ist seine Erweiterbarkeit, die es ermöglicht, Haken und Halter frei anzupassen.

AXIS fertigt kundenspezifische Teile für den Aftermarket, wie Auto-Innenraumblenden und Smartphone-Halter. Für das Unternehmen, das primär über E-Commerce verkauft, kommt der Wettbewerbsvorteil durch schnelle Produkteinführung passend zu Neuwagenveröffentlichungen. Im April 2025 holte AXIS den Fuse 1+ 30W Selektives-Laser-Sintern (SLS) 3D-Drucker ins Haus – und deckt damit alles von Prototyping bis zur Serienfertigung ab.

Der Wechsel von Formen zur Fuse Series verkürzte AXIS' Entwicklungszeiträume dramatisch von sechs Monaten auf einen Monat. Wir sprachen mit CEO Hideyuki Irie über die Nutzung der Fuse Series für Produktentwicklung und Fertigung. Die Ausstattung, einschließlich der Fuse Series, wurde über BRULE, einen autorisierten Formlabs-Händler, eingeführt.

AXIS ist ein Hersteller mit Sitz in Nerima-ku, Tokyo, der Design, Entwicklung, Fertigung und Vertrieb von Aftermarket-Teilen für Autos und Motorräder aus einer Hand abdeckt. Seit der Gründung 2009 schafft das Unternehmen Produkte für Auto-Enthusiasten. Unter den rund 30 Mitarbeitern (inkl. Teilzeit) spielen zwei Ingenieure und ein Modellbauer die zentrale Rolle in der Produktentwicklung. Hauptprodukte sind Aftermarket-Autozubehör – Fokus auf Innenraumteile wie Schalttafelabdeckungen, Türgriffabdeckungen, LED-Produkte und Trocken-Carbon-Teile, primär für Sportfahrzeuge großer japanischer Hersteller wie Toyota, Honda, Mazda, Subaru und Nissan. In jüngerer Zeit erweiterte sich das Portfolio um Outdoor-Ausrüstung, wie das Tactical Rack System unter der Marke A-TRAS.

„Unser Ziel ist es, Auto-Enthusiasten weltweit weiterhin Zufriedenheit zu bieten.“
— Hideyuki Irie, CEO, AXIS

AXIS stellte kundenspezifische Teile auf der Tokyo Auto Salon 2026 aus.

AXIS fokussiert sich auf Aftermarket-Autozubehör für Sportfahrzeuge.

Alle Produkte werden über E-Commerce-Seiten verkauft, sodass Kunden kundenspezifische Teile für bestimmte Automodelle erwerben können. Wenn ein neues Auto erscheint, bringt AXIS schnell passende kundenspezifische Teile auf den Markt. Diese Geschwindigkeit ist entscheidend, um im Aftermarket-Autoteilemarkt einen Wettbewerbsvorteil aufzubauen.

Durch den E-Commerce-Vertrieb sind Kunden landesweit verteilt – von Hokkaido bis Okinawa kaufen Auto-Enthusiasten die Produkte. Da der Verkauf nicht face-to-face stattfindet, sind Produktqualität und schnelle Reaktion entscheidende Faktoren für Vertrauensbildung.

AXIS begann im April 2025 mit der vollen Nutzung von 3D-Druckern: zwei Fuse 1+ 30W 3D-Drucker plus Fuse Sift und Fuse Blast für die Nachbearbeitung. Zuvor nutzten sie FDM-3D-Drucker für Prototyping, entschieden sich aber für den Wechsel zur Fuse Series, um höhere Druckgenauigkeit zu erreichen.

„Ein einfacher Vergleich ist unmöglich, da FDM und SLS völlig unterschiedliche Fertigungsverfahren sind, aber SLS ist definitiv hochpräzise und fertigt fast exakt gemäß Zeichnung.“
— Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Zwei Fuse 1+ 30W 3D-Drucker stehen in AXIS' Fertigungsraum. Drucke laufen täglich, und die beiden Drucker decken den benötigten Durchsatz ab.

Der Produktentwicklungs-Workflow beginnt mit dem Scannen des Ziel-Fahrzeugs oder -Panels per Hand-3D-Scanner. Dieser Scan wird genutzt, um das Fahrzeug in CAD-Software zu reverse-engineeren und dann den Prototyp zu designen. Das gesamte 3D-Modellieren wird intern von CAD-Ingenieuren durchgeführt – ein System ohne Outsourcing-Abhängigkeit. Einmal designed, wird die CAD-Datei in der PreForm-Druckvorbereitungssoftware für den Druck eingerichtet und an den Fuse 1+ 30W gesendet.

„Früher mussten wir für Prototypen aus der Entwicklung auf spezialisierte Prototyping-Firmen oder Formenbau zurückgreifen. Jetzt können wir den Prototyp am nächsten Tag im Haus bestätigen. Der Weg in die Serienfertigung hat sich ebenfalls dramatisch beschleunigt.“
— Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Irie betont, dass diese Geschwindigkeit effizienteres Trial-and-Error ermöglicht. Die Abstimmung mit dem Designteam wurde reibungsloser, sodass potenzielle Probleme vor der Serienfertigung frühzeitig entdeckt und gelöst werden. Am selben Tag des 3D-Scans wird ein Mock-up gefertigt, um Form und Design zu prüfen. Das Produktdesign wird in kurzer Zeit durch tägliche Prototypenentwicklung abgeschlossen.

Im traditionellen Formenbau-Prozess war es nicht unüblich, dass die Prototyp-Bestätigung mehrere Wochen dauerte. Benötigte Designänderungen erforderten jeweils Formkorrektur oder Neuanfertigung – was Zeit und Kosten erhöhte. Die Einführung von 3D-Druckern verkürzte diesen iterativen Prozess dramatisch von mehreren Wochen auf wenige Tage.

Der größte Erfolg der 3D-Drucker-Einführung ist die massive Verkürzung der Entwicklungszeit. Der konventionelle Spritzguss-Prozess benötigte etwa sechs Monate von der Entwicklung bis zum Serienstart. Formen-Design und -Fertigung brauchen Zeit, und bei Formänderungen musste die Form neu gemacht werden. Dies wurde auf etwa einen Monat mit dem Fuse 1+ 30W verkürzt.

„Eine Form zu erstellen dauert ein bis zwei Monate bis zur Serienfertigung. Mit einem 3D-Drucker können wir das Produkt am nächsten Tag prüfen. Am Folgetag können wir Datenergänzungen vornehmen und am übernächsten Tag fertigen. Die Möglichkeit, diesen Prozess zu wiederholen, ist meiner Meinung nach der größte Vorteil.“
— Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Auch kostenseitig gibt es Vorteile. Bei Spritzguss für Kleinteile fallen mindestens ca. 1 Million Yen Formkosten an. Fertigung mit 3D-Druck eliminiert diese Formkosten und reduziert Prototyping-Kosten signifikant. Das Unternehmen berechnet Materialkosten nach folgender Formel und managt Produktkosten, indem Strom- und Personalkosten hinzugerechnet werden:

Bauteilgewicht (g) × 1,2 (bei 20 % Pulverrest) × Pulver-Einzelpreis = Materialkosten

Irie analysiert weiterhin den Kostenunterschied basierend auf Produktionsvolumen und sagt: „Ab 300 Stück kann Spritzguss die Kosten niedriger halten.“ 3D-Druck beweist seinen wahren Wert in der Produktentwicklung, die High-Mix-Low-Volume-Produktion oder häufige Designänderungen erfordert. Aftermarket-Teile, die für jedes Automodell unterschiedliche Formen benötigen, passen perfekt zu dieser Charakteristik.

Designfreiheit wird als großer Vorteil genannt. Bei der Harzfertigung mit Formen entstehen Constraints wie Entformungsschrägen, aber 3D-Drucker befreien Designer von solchen Restriktionen.

„Das Wichtigste ist die Fähigkeit, mit freiem Design zu fertigen. Formenbau schafft diverse Constraints durch Entformungsprobleme, aber 3D-Drucker befreien uns davon und ermöglichen Design, Prototyping und Fertigung in kurzer Zeit.“
— Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Vorteile zeigen sich auch im Kundenservice. Früher war es selbst bei Kundenwünschen nach Produktverbesserungen schwer, schnell zu reagieren, da Formkorrektur oder -neuanfertigung Zeit und Kosten erforderte. Die 3D-Drucker-Einführung ermöglicht sofortige Reaktion auf Designprobleme oder Kundenfeedback. Da Feedback direkt über E-Commerce-Verkäufe eingeht, ist diese Reaktionsgeschwindigkeit ein kritischer Faktor, der direkt mit Kundenzufriedenheit verknüpft ist.

AXIS betreibt zwei Fuse 1+ 30W 3D-Drucker für die Serienfertigung. Sie laufen grundsätzlich gleichzeitig einmal täglich und produzieren je nach Bauteilgröße ca. 20 bis 30 Teile pro Drucker. Zwei Drucker sichern Produktion durch Redundanz – wenn einer Wartung benötigt oder für Prototypen genutzt wird, kann der andere Endverbrauchsteile drucken.

„Grundsätzlich nutzen wir sie für Serienfertigung, daher laufen die zwei Drucker einmal täglich. Wir können sie so betreiben, dass wir auf einem Prototypen machen und auf dem anderen Serienfertigung. Wir haben zwei Drucker auch deshalb, damit im Falle eines Ausfalls der andere weiterlaufen kann.“
— Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Fuse Sift ist eine All-in-One-Pulvermanagement-Station, die Teileentnahme, Pulverrückgewinnung, Lagerung und Mischen in einem Gerät vereint.

Fuse Blast ist eine vollautomatische Reinigungs- und Polierlösung, die die Effizienz der Nachbearbeitung signifikant verbessert. Die Arbeitszeit wurde im Vergleich zu zuvor genutzten Polierlösungen anderer Unternehmen reduziert.

AXIS druckt mit Nylon 12 Pulver. Sie starteten zunächst mit glasgefülltem Nylon 12 GF Pulver, wechselten aber auf Empfehlung von BRULE zu Nylon 12, da die Verwaltung von recyceltem und neuem Pulver einfacher ist. Zwar erwogen sie den Einsatz für Produkte mit ca. 90 °C Hitzebeständigkeit (z. B. Halterungen), entschieden sich aber für Nylon 12 Pulver, um die Pulverauffrischungsrate zu priorisieren.

Auch bei der Fertigungszeit gab es Verbesserungen. Zunächst dauerten vollgepackte Baukammern ca. 20 Stunden, dies wurde auf ca. 13 Stunden reduziert – dank Updates der PreForm-Software.

Der Release von PreForm 3.34.0 verbesserte die Druckgeschwindigkeit um 25 % durch Änderungen der Sintermuster. Diese Zeitreduktion ermöglicht stabile tägliche Druckzyklen von ca. 16 Stunden – 13 Stunden Druck plus 3 Stunden Abkühlung.

Irie bewertet die Zuverlässigkeit der Geräte: „Sie waren langlebiger als ich mir vorstellte; sie haben Erwartungen übertroffen.“ Das AXIS-Team managt Pulverdispersion durch Teppichboden im Fertigungsraum und tägliche Reinigung. Durch regelmäßigen Austausch von Verbrauchsmaterialien laufen die beiden Drucker zuverlässig.

Musterteil anfordern

Eines der Hauptprodukte, die mit Fuse 1+ 30W gefertigt werden, sind kundenspezifische Smartphone-Halter. Sie bieten Produkte für eine breite Palette von Automodellen – Toyota, Honda, Mazda, Subaru, Nissan.

Das Smartphone-Halter-Design ist auf die Armaturenbrettform jedes Automodells abgestimmt. Es kann an einer Position installiert werden, die sowohl Sichtbarkeit als auch Bedienbarkeit während der Fahrt gewährleistet. Dieser Smartphone-Halter wurde auf Fuse 1+ 30W gedruckt, dann gefärbt und mit einem roten AXIS-Logo versehen. Jedes Modell ist für ein spezifisches Auto designed.

„Da wir 3D-gedruckte Produkte an Kunden liefern, achten wir auf die Oberfläche. 3D-gedruckte Produkte sind gräulich, aber wir arbeiten hart daran, ein Finish zu erreichen, das den Kunden nicht denken lässt: ‚Das ist ein 3D-gedrucktes Produkt‘, wenn sie es in der Hand halten – indem wir es mit anderen Materialien kombinieren“, sagt Irie.

Um die gewünschte Oberfläche zu erreichen, werden Teile gefärbt und die Oberfläche dann behandelt, um UV-Beständigkeit durch eine Technik zu erreichen, die Irie als „Showcase des Herstellerkönnens“ bezeichnet. Nach dem Färben wird ein rotes Emblem mit dem Firmenlogo hinzugefügt. Das rote Produktlogo ist ein Schlüsselelement für das Produktimage. Bei Smartphone-Haltern wird ein Gummi-O-Ring hinzugefügt für sanfte Bewegung.

AXIS benötigt Präzision von ca. 0,2 mm, und da SLS-Fertigung tendenziell leichtes Schrumpfen ergibt, berücksichtigt das Design dies. Das macht das Druck-Setup in PreForm einfach – das Team nutzt einfach die Presets in PreForm für Packen und Drucken.

Dieser Verbinder für den A-TRAS Tactical Rack System Dedicated Aluminum Multi-Hook wird mit Schrauben an einem bearbeiteten Aluminiumteil befestigt. Das SLS-3D-gedruckte Teil ist lasttragend.

Ein weiteres Hauptprodukt ist der Verbinder für den Aluminium-Multi-Hook des Tactical Rack Systems, verkauft unter der Outdoor-Marke A-TRAS. Da er als Haken an einem bearbeiteten Aluminiumteil mit Schrauben befestigt wird, sind Festigkeit und Haltbarkeit entscheidend – das Nylon 12 Teil liefert dies.

Laut Irie sind Unternehmen, die mit 3D-Druck gefertigte Produkte im japanischen Aftermarket-Autoteilemarkt verkaufen, selten. Während viele Unternehmen 3D-Drucker auf Prototyping beschränken, ist AXIS Pionier in der Nutzung für den Fertigungsprozess.

„Wir sehen nicht viele Unternehmen, die sie als Serienprodukte an Kunden verkaufen. Ich glaube, dass die Nutzung von 3D-Druckern für die Serienfertigung eine Stärke unseres Unternehmens in der Aftermarket-Autoteilebranche ist.“
— Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Ein weiterer Vorteil ist BRULEs Supportsystem – von Materialauswahl-Beratung bis Problemlösung. Irie sagt: „Ich bin voll zufrieden. Probleme sind nicht null, aber wenn eines auftritt, sind sie telefonisch erreichbar, und es gibt ein Sicherheitsgefühl.“

Irie nennt die manuelle Nachbearbeitung als Herausforderung bei der Nutzung von 3D-Druckern für die Fertigung. Pulverentfernung und Polieren erfordern manuellen Aufwand. „Da der Prozess vom Druck zum Endverbrauchsteil unweigerlich menschliche Hände erfordert, hatten wir anfangs Schwierigkeiten, den Flow zu etablieren.“ Aktuell standardisieren sie die Prozesse und haben einen stabilen Workflow etabliert. Durch ein System, bei dem alle Nachbearbeitung und Färbung intern abgeschlossen werden, erreichten sie agile Produktion ohne Outsourcing-Abhängigkeit.

AXIS plant, weitere Fuse 1+ 30W 3D-Drucker hinzuzufügen, wobei ein einzelner Drucker Hit-Produkten gewidmet wird, die täglichen Druck benötigen, um Nachfrage zu decken. „Wir wollen die Anzahl weiter erhöhen und sie voll auslasten. Da wir so weit gekommen sind, hoffe ich, dass wir weiterhin erfolgreich in der Produktentwicklung in dieser Branche führen können, indem wir Daten anwenden“, sagt Irie.

„Für E-Commerce-Seiten ist Geschwindigkeit wirklich der Schlüssel zum Erfolg; es wird entschieden, ob wir Produkte, die ein neues Auto begleiten, sofort veröffentlichen können. Ich glaube, ein 3D-Drucker ermöglicht uns, das zu erreichen, was wir wollen.“
— Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Zum Potenzial der 3D-Drucker-Nutzung in der Aftermarket-Teilebranche gibt Irie seinen Ausblick: „Grundlegend hat sich nicht viel geändert, aber ich denke, die Einführung von 3D-Druckern wird die Entwicklungs- und Produktionsgeschwindigkeit dramatisch beschleunigen.“

Die Fuse Series ermöglicht AXIS Designfreiheit und Entwicklungsgeschwindigkeit ohne Formen – und liefert präzise, starke Teile kosteneffizient. Fuse Series entdecken oder Vertrieb kontaktieren, um mehr zu erfahren.