AXIS steigert die Aftermarket-Autoteileproduktion mit der Fuse-Serie um das Sechsfache

Das A-TRAS Tactical Rack System kann zum Organisieren von Gepäck bei Outdoor-Aktivitäten oder beim Schlafen im Auto verwendet werden. Ein besonderes Merkmal ist die Erweiterbarkeit, die eine freie Individualisierung von Haken und Halterungen ermöglicht.

AXIS fertigt kundenspezifische Teile für den Aftermarket, wie zum Beispiel Autoinnenverkleidungen und Smartphone-Halterungen. Für das Unternehmen, das hauptsächlich über E-Commerce verkauft, liegt der Wettbewerbsvorteil in der schnellen Produkteinführung, die auf die Markteinführung neuer Autos abgestimmt ist. Im April 2025 brachte AXIS den 30-W-3D-Drucker Fuse 1+ mit selektivem Lasersintern (SLS) ins Haus und ermöglichte damit alles vom Prototyping bis zur Massenproduktion. 

Die Abkehr von Gussformen hin zur Fuse-Serie verkürzte die Entwicklungszeiten von AXIS drastisch von sechs Monaten auf einen Monat. Wir haben mit CEO Hideyuki Irie über den Einsatz der Fuse-Serie für die Produktentwicklung und -fertigung gesprochen. Die vom Unternehmen verwendeten Geräte, einschließlich der Fuse-Serie, wurden über BRULE, einen autorisierten Formlabs-Händler, eingeführt.

AXIS ist ein Hersteller mit Hauptsitz in Nerima-ku, Tokio, der sich konsequent mit Design, Entwicklung, Herstellung und Vertrieb von Aftermarket-Teilen für Autos und Motorräder befasst. Seit seiner Gründung im Jahr 2009 entwickelt das Unternehmen weiterhin Produkte für Autoliebhaber. Unter den rund 30 Mitarbeitern, darunter Teilzeitkräfte, spielen zwei Ingenieure und ein Modellierer eine zentrale Rolle in der Produktentwicklung. Die Hauptprodukte sind Aftermarket-Autozubehör mit Schwerpunkt auf Innenteilen wie Schalttafelabdeckungen und Türgriffabdeckungen, LED-Produkten und Trockenkarbonteilen, hauptsächlich für Sportfahrzeuge großer inländischer Hersteller wie Toyota, Honda, Mazda, Subaru und Nissan. In den letzten Jahren wurde die Produktlinie um Outdoor-Ausrüstung erweitert und verkauft Artikel wie das Tactical Rack System unter der Marke A-TRAS.

„Unser Ziel ist es, Autoliebhabern auf der ganzen Welt weiterhin Zufriedenheit zu bieten.“

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

AXIS stellte auf dem Tokyo Auto Salon 2026 kundenspezifische Teile vor.

AXIS konzentriert sich auf Aftermarket-Autozubehör für Sportfahrzeuge.

Alle Produkte des Unternehmens werden über E-Commerce-Websites verkauft, sodass Kunden maßgeschneiderte Teile für bestimmte Automodelle erwerben können. Wenn ein neues Auto auf den Markt kommt, führt AXIS schnell entsprechende kundenspezifische Teile ein. Dieses Gespür für Geschwindigkeit ist erforderlich, um einen Wettbewerbsvorteil auf dem Aftermarket-Automobilteilemarkt aufzubauen. 

Aufgrund der Natur des E-Commerce-Verkaufs sind die Kunden über das ganze Land verteilt. Autobegeisterte Nutzer von Hokkaido bis Okinawa kaufen die Produkte des Unternehmens. Da der Verkauf nicht persönlich stattfindet, sind Produktqualität und schnelle Reaktion entscheidende Faktoren für den Vertrauensaufbau.

AXIS begann im April 2025 mit der umfassenden Nutzung von 3D-Druckern mit zwei Fuse 1+ 30W 3D-Druckern sowie einem Fuse Sift und Fuse Blast für die Nachbearbeitung. Zuvor nutzten sie 3D-Drucker mit Fused Deposition Modeling (FDM) für die Prototypenerstellung, entschieden sich jedoch für den Wechsel zur Fuse-Serie, um präzisere Drucke zu erzielen.

„Ein einfacher Vergleich ist unmöglich, da es sich bei FDM und SLS um völlig unterschiedliche Formverfahren handelt, aber SLS ist auf jeden Fall sehr genau und fertigt fast genau gemäß der Zeichnung.“

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Im Fertigungsraum von AXIS sind zwei Fuse 1+ 30W 3D-Drucker installiert. Ausdrucke werden täglich ausgeführt und die beiden Drucker unterstützen den von AXIS geforderten Durchsatz. 

Der Produktentwicklungs-Workflow beginnt mit dem Scannen des Zielfahrzeugs oder -panels mit einem handgehaltenen 3D-Scanner. Dieser Scan wird verwendet, um das Fahrzeug in einer CAD-Software zurückzuentwickeln und anschließend den Prototyp zu entwerfen. Die gesamte 3D-Modellierung wird intern von CAD-Ingenieuren durchgeführt, wodurch ein System geschaffen wird, das nicht auf Outsourcing angewiesen ist. Nach dem Entwurf wird die resultierende CAD-Datei für den Druck in der Druckvorbereitungssoftware PreForm eingerichtet und an Fuse 1+ 30W gesendet.

„Früher mussten wir uns zur Erstellung von Prototypen aus der Entwicklung auf spezialisierte Prototyping-Unternehmen verlassen oder Formen herstellen. Jetzt können wir den Prototyp bereits am nächsten Tag im eigenen Haus bestätigen. Auch die Geschwindigkeit bis zur Massenproduktion hat sich dramatisch erhöht.“

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Irie betont, dass diese Geschwindigkeit zu einem effizienteren Versuch und Irrtum führt. Die Koordination mit dem Designteam ist reibungsloser geworden und ermöglicht eine schnelle Erkennung und Lösung potenzieller Probleme vor der Massenproduktion. Am selben Tag, an dem der 3D-Scan durchgeführt wird, wird ein Modell angefertigt, um die Form und das Design zu überprüfen. Das Produktdesign wird in kurzer Zeit abgeschlossen, indem täglich ein Prototyp entwickelt wird. 

Im traditionellen formbasierten Herstellungsprozess war es nicht ungewöhnlich, dass die Bestätigung des Prototyps mehrere Wochen dauerte. Wenn Konstruktionsänderungen erforderlich waren, war jedes Mal eine Formkorrektur oder eine Neuproduktion erforderlich, was Zeit und Kosten erhöhte. Durch die Einführung von 3D-Druckern hat sich dieser iterative Prozess drastisch von mehreren Wochen auf wenige Tage verkürzt. 

Der größte Erfolg der Einführung von 3D-Druckern ist die deutliche Verkürzung der Entwicklungszeit. Der herkömmliche Herstellungsprozess im Spritzgussverfahren dauerte von der Entwicklung bis zum Start der Massenproduktion etwa sechs Monate. Das Entwerfen und Herstellen der Form nimmt Zeit in Anspruch, und wenn Formänderungen erforderlich sind, muss die Form neu hergestellt werden. Mit der Einführung des Fuse 1+ 30W wurde dieser Zeitraum auf etwa einen Monat verkürzt.

„Die Erstellung einer Form bis zur Massenproduktion dauert ein bis zwei Monate. Mit einem 3D-Drucker können wir das Produkt am nächsten Tag bestätigen. Wir können am nächsten Tag zusätzliche Datenkorrekturen vornehmen und es am nächsten Tag fertigen. Die Möglichkeit, diesen Prozess zu wiederholen, ist meiner Meinung nach der größte Vorteil.“

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Auch kostentechnisch gibt es Vorteile. Bei der Herstellung kleiner Teile im Spritzgussverfahren fallen mindestens etwa eine Million Yen für die Formkosten an. Durch die Herstellung mit einem 3D-Drucker entfallen diese Formkosten und die Kosten für die Prototypenerstellung werden erheblich gesenkt. Das Unternehmen berechnet die Materialkosten anhand der folgenden Formel und verwaltet die Produktkosten, indem es die Strom- und Personalkosten hinzurechnet.

Produktgewicht (g) × 1,2 (unter der Annahme, dass noch 20 % Pulver übrig sind) × Pulverstückpreis =Materialkosten

Irie analysiert weiterhin die Kostenunterschiede basierend auf dem Produktionsvolumen und sagt:„Wenn die Menge 300 Einheiten übersteigt, können die Kosten durch Spritzgießen niedriger gehalten werden.“ Die Fertigung mit 3D-Druckern beweist ihren Wert insbesondere bei der Produktentwicklung, die eine Produktion mit hohem Mix in kleinen Stückzahlen oder häufige Designänderungen erfordert. Aftermarket-Teile, die für jedes Automodell unterschiedliche Formen erfordern, sind eine Produktkategorie, die perfekt zu dieser Eigenschaft passt.

Als großer Vorteil wird auch die Gestaltungsfreiheit genannt. Bei der Herstellung von Harz mithilfe einer Form treten Einschränkungen wie Formschrägen auf, aber 3D-Drucker befreien Designer von solchen Einschränkungen.

„Das Wichtigste ist die Fähigkeit, mit freiem Design zu fertigen. Die Herstellung mit Formen führt zu verschiedenen Einschränkungen aufgrund von Problemen wie der Entformung, aber 3D-Drucker befreien uns davon und ermöglichen Design, Prototyping und Fertigung in kurzer Zeit.“

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Vorteile werden auch im Kundenservice gesehen. Selbst wenn ein Kunde Produktverbesserungen wünschte, war früher eine schnelle Reaktion schwierig, da die Korrektur oder Reproduktion von Formen Zeit und Kosten erforderte. Die Einführung von 3D-Druckern ermöglicht es, sofort auf Designprobleme oder Kundenfeedback zu reagieren. Da das Feedback der Kunden direkt über den E-Commerce-Verkauf eingeht, ist diese Reaktionsgeschwindigkeit ein entscheidender Faktor, der direkt mit der Kundenzufriedenheit zusammenhängt.

AXIS betreibt zwei Fuse 1+ 30W 3D-Drucker für die Massenproduktion. Sie werden in der Regel einmal am Tag gleichzeitig ausgeführt und produzieren je nach Produktgröße etwa 20 bis 30 Artikel pro Drucker. Der Einsatz von zwei Druckern stellt die Produktion durch Redundanz sicher – wenn ein Drucker gewartet werden muss oder zur Herstellung von Prototypen verwendet wird, kann der andere weiterhin Endverbrauchsteile drucken.

„Grundsätzlich verwenden wir sie für die Massenproduktion, also lassen wir die beiden Drucker einmal am Tag laufen. Wir können sie betreiben, indem wir auf dem einen Prototypen herstellen und auf dem anderen die Massenproduktion durchführen. Wir haben teilweise zwei Drucker, sodass bei einem Ausfall der andere weiterlaufen kann.“

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Fuse Sift ist eine All-in-One-Pulvermanagementstation, die Teileextraktion, Pulverrückgewinnung, Lagerung und Mischen in einem einzigen Gerät vereint.

Fuse Blast ist eine vollautomatische Reinigungs- und Polierlösung, die die Effizienz der Nachbearbeitung deutlich verbessert hat. Die Arbeitszeit wurde im Vergleich zu bisher eingesetzten Polierlösungen anderer Firmen verkürzt.

AXIS druckt mit Nylon 12-Pulver. Sie begannen zunächst mit glasfaserverstärktem Nylon 12 GF-Pulver, wechselten dann aber auf Anraten von BRULE zu Nylon 12, um das Mischen von recyceltem und neuem Pulver einfacher zu gestalten. Während sie überlegten, es für Produkte zu verwenden, die eine Hitzebeständigkeit von etwa 90 °C erfordern, wie z. B. Brackets, entschieden sie sich für die Verwendung von Nylon 12-Pulver und gaben der Pulverauffrischungsrate Vorrang.

Auch die Fertigungszeit wurde verbessert. Anfangs dauerte der Druck vollständig bestückter Baukammern etwa 20 Stunden, dank Aktualisierungen der PreForm-Software konnte diese Zeit jedoch auf etwa 13 Stunden reduziert werden. 

Die Veröffentlichung von PreForm 3.34.0 verbesserte die Druckgeschwindigkeit aufgrund von Änderungen in den Sintermustern um 25 %. Diese Zeitverkürzung hat stabile tägliche Druckzyklen von etwa 16 Stunden ermöglicht, was 13 Stunden Druckzeit und drei Stunden Abkühlzeit entspricht.

Irie bewertet die Zuverlässigkeit der Ausrüstung und sagt:„Sie war langlebiger, als ich es mir vorgestellt hatte; sie übertraf alle Erwartungen.“ Das AXIS-Team verwaltet die Pulververteilung, indem es einen Teppich auf den Boden des Fertigungsraums legt und täglich reinigt. Durch den regelmäßigen Austausch von Verbrauchsmaterialien arbeiten die beiden Drucker zuverlässig.

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Eines der Hauptprodukte, die mit Fuse 1+ 30W hergestellt werden, sind maßgeschneiderte Smartphone-Halterungen. Sie bieten Produkte an, die mit einer Vielzahl von Automodellen kompatibel sind, darunter Toyota, Honda, Mazda, Subaru und Nissan.

Das Design der Smartphone-Halterung ist auf die Form des Armaturenbretts jedes Automodells zugeschnitten. Es kann in einer Position installiert werden, die sowohl Sicht als auch Bedienbarkeit während der Fahrt gewährleistet. Diese Smartphone-Halterung wurde auf Fuse 1+ 30W gedruckt und anschließend eingefärbt und mit einem roten AXIS-Logo versehen. Jedes Modell ist so konzipiert, dass es zu einem bestimmten Auto passt.

„Da wir unseren Kunden 3D-gedruckte Produkte liefern, achten wir auf die Oberfläche. 3D-gedruckte Produkte haben eine gräuliche Farbe, aber wir arbeiten hart daran, ein Finish zu erzielen, das den Kunden beim Halten nicht denken lässt:„Dies ist ein 3D-gedrucktes Produkt“, indem wir es mit anderen Materialien kombinieren“, sagt Irie.

Um die gewünschte Oberfläche zu erzielen, werden Teile gefärbt und die Oberfläche anschließend mit einer Technik behandelt, die Irie als „Schaufenster der Herstellerkompetenz“ bezeichnet, um UV-Strahlung zu widerstehen. Nach dem Einfärben wird ein rotes Emblem mit dem Firmenlogo angebracht. Das rote Produktlogo ist ein zentrales Gestaltungselement für das Produktimage. Bei Smartphone-Haltern wird ein Gummi-O-Ring hinzugefügt, um eine reibungslose Bewegung zu gewährleisten.

AXIS erfordert eine Präzision von etwa 0,2 mm, und da die SLS-Herstellung dazu neigt, leicht zu schrumpfen, wird dies durch das Design berücksichtigt. Dies erleichtert die Druckeinrichtung in PreForm – das Team verwendet einfach die Voreinstellungen in PreForm zum Verpacken und Drucken.

Dieser für den A-TRAS Tactical Rack System Dedicated Aluminium Multi-Hook verwendete Verbinder wird mit Schrauben an einem bearbeiteten Aluminiumteil befestigt. Das SLS 3D-gedruckte Teil ist tragfähig. 

Ein weiteres Hauptprodukt ist der Verbinder für den Aluminium-Mehrfachhaken des Tactical Rack Systems, vertrieben unter der Outdoor-Ausrüstungsmarke A-TRAS. Da er als Haken verwendet wird, der mit Schrauben an einem bearbeiteten Aluminiumteil befestigt wird, sind Festigkeit und Haltbarkeit von entscheidender Bedeutung, und das Nylon 12-Teil erfüllt diese Anforderungen. 

Laut Irie sind Unternehmen, die im 3D-Druck hergestellte Produkte verkaufen, in der japanischen Aftermarket-Autoteileindustrie selten anzutreffen. Während viele Unternehmen den Einsatz von 3D-Druckern auf die Prototypenherstellung beschränken, leistet AXIS Pionierarbeit, indem es sie im Fertigungsprozess einsetzt.

„Wir sehen nicht, dass viele Unternehmen sie als Massenware an Kunden verkaufen. Ich glaube, dass der Einsatz von 3D-Druckern für die Massenproduktion eine Stärke unseres Unternehmens in der Aftermarket-Autoteileindustrie darstellt.“

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Ein weiterer Vorteil ist das Support-System von BRULE, das von der Beratung bei der Materialauswahl bis hin zur Beantwortung von Problemen alles umfasst. Irie sagt:„Ich bin rundum zufrieden. Die Probleme sind nicht gleich null, aber wenn ein Problem auftritt, ist man telefonisch erreichbar und es herrscht ein Gefühl der Sicherheit.“

Irie sagt, dass die für die Nachbearbeitung erforderliche menschliche Arbeit die Herausforderung beim Einsatz von 3D-Druckern für die Fertigung darstellt. Das Entfernen und Polieren von Pulver erfordert manuellen Aufwand. „Da der Übergang vom Druck zum Endprodukt zwangsläufig menschliche Hände erfordert, hatten wir zunächst Mühe, den Ablauf zu etablieren.“ Derzeit standardisieren sie die Prozesse und haben einen stabilen Arbeitsablauf etabliert. Durch den Aufbau eines Systems, bei dem die gesamte Nachbearbeitung und das Färben intern durchgeführt werden, haben sie eine flexible Produktion erreicht, die nicht auf Outsourcing angewiesen ist.

AXIS plant, weitere Fuse 1+ 30W 3D-Drucker hinzuzufügen und einen einzigen Drucker für Produkte bereitzustellen, die täglich gedruckt werden müssen, um die Nachfrage zu decken. „Wir wollen die Zahl weiter erhöhen und sie mit voller Kapazität betreiben. Da wir so weit gekommen sind, hoffe ich, dass wir durch die Anwendung von Daten weiterhin erfolgreich in der Produktentwicklung in dieser Branche führen können“, sagt Irie.

„Für E-Commerce-Websites ist Geschwindigkeit wirklich der Schlüssel zum Erfolg. Sie hängt davon ab, ob wir sofort Produkte zu einem neuen Auto herausbringen können oder nicht. Ich glaube, dass wir mit einem 3D-Drucker erreichen können, was wir wollen.“

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

In Bezug auf das Potenzial für den Einsatz von 3D-Druckern in der Aftermarket-Teileindustrie äußert sich Irie wie folgt:„Grundsätzlich hat sich nicht viel geändert, aber ich denke, dass die Einführung von 3D-Druckern die Geschwindigkeit der Entwicklung und Produktion erheblich beschleunigen wird.“ 

Die Fuse-Serie ermöglicht es AXIS, Designfreiheit und Entwicklungsgeschwindigkeit ohne Formen zu erreichen und präzise und stabile Teile kosteneffektiv zu liefern. Entdecken Sie die Fuse-Serie oder wenden Sie sich an den Vertrieb, um mehr zu erfahren.