Anisoprint CEO Fedor Antonov erklärt, warum Composite 3D-Druck ein game-changing Trend in der additiven Fertigung ist

Composite 3D-Druck ist eine schnell wachsende Technologie, die robuste, dennoch leichte Teile liefert, und ihre Auswirkungen sind bereits in Luft- und Raumfahrt, Automobil und Medizintechnik spürbar.

Das russische Start-up Anisoprint steht an vorderster Front und hat den Composite Fiber Co-extrusion (CFC) Prozess pioniert.

Fedor Antonov, CEO von Anisoprint

Mit CFC werden kontinuierliche Composite-Fasern direkt während des Drucks in die Kunststoffmatrix eingebettet, wodurch Teile entstehen, die die Festigkeit von Carbon oder Glas mit der Vielseitigkeit von Thermoplasten kombinieren.

Was ist Anisoprints Mission?

Vor fünf Jahren von Experten im Composite-Design gegründet, zielt Anisoprint darauf ab, Leichtbau zu demokratisieren. „Indem wir die Produktion leichterer, stärkerer Strukturen ermöglichen, helfen wir, Treibstoffverbrauch zu senken, Emissionen zu reduzieren und Nachhaltigkeit voranzutreiben“, sagt Anton Antonov.

Wie liefert CFC Mehrwert?

Anisoprints CFC-Technologie [Bildnachweis: Anisoprint]

Co-Extrusion gewährt beispiellose Freiheit: Sie können jede thermoplastische Matrix wählen, den Faservolumenanteil variieren und Fasern entlang beliebiger Pfade legen. Diese Flexibilität ermöglicht es Herstellern, Eigenschaften wie thermische Beständigkeit, Schlagzähigkeit oder Verschleißfestigkeit anzupassen, während das Gewicht niedrig bleibt.

Im Gegensatz zu traditionellen Laminaten ermöglicht CFC Gitter-ähnliche Infill-Strukturen, die überlegene Festigkeits-Gewichts-Verhältnisse liefern. „Unsere Technologie verwandelt jede komplexe Form in ein Hochleistungs-Composite-Teil“, erklärt Antonov.

Schlüsselsektoren, die von CFC profitieren

Leichtbau ist überall dort kritisch, wo Leistung und Energieeffizienz zählen: Luft- und Raumfahrt, Hochleistungs-Automobil, Sportausrüstung und Medizingeräte. CFC beschleunigt auch Prototyping, ermöglicht schnelle Design-Iterationen und die Herstellung von Werkzeugen oder Vorrichtungen, die Fertigungszyklen verkürzen.

Erfolgsgeschichten

Anisoprints Kunden haben Durchbrüche erzielt. Das Brightlands Materials Center hat selbstsensorische Composite-Teile produziert, die die Strukturgesundheit in Echtzeit überwachen – ein Prozess, der traditionell mehrstufige, spezialisierte Fertigung erforderte.

Überwachung der Verformung in einer 3D-gedruckten Composite-Struktur [Bildnachweis: Anisoprint]

Im Blechumformen reduzierte ein CFC-gedrucktes Werkzeug die Kosten um den Faktor vier und verdoppelte die Werkzeugstandzeit im Vergleich zu konventionellem Werkzeug.

Kosteneinsparungen mit einem CFC-gedruckten Blechumformwerkzeug [Bildnachweis: Anisoprint]

Der PROM IS 500: Anisoprints industrieller 3D-Drucker

Um autonome, einstufige Fertigung großer, komplexer Composites zu realisieren, führte Anisoprint den PROM IS 500 ein. Er erfüllt strenge Industriestandards, läuft kontinuierlich in Fabrikumgebungen und druckt Hochleistungspolymere wie PEEK, PEKK und PEI.

Mit einem Bauraum von 600 × 420 × 300 mm liefert er hohe Produktivität und Zuverlässigkeit für produktionsreife Teile.

Composite 3D-Druck heute und morgen

„Composite 3D-Druck hat sich von einer Nischenkuriosität zu einem Mainstream-Wachstumsmotor entwickelt“, stellt Antonov fest. „Marktstudien behandeln es nun als eigenständige Technologiegruppe mit einer der höchsten Wachstumsraten.“

Im Zeitalter der Composites wird additive Fertigung der Schlüssel sein, ihr volles Potenzial freizusetzen.

Ausblick

2021 wird Anisoprint die ersten PROM IS 500 Einheiten ausliefern und das Produkt offiziell einführen. Zukünftige Desktop-Segment-Veröffentlichungen werden neue Materialien, Software und Services einführen – Details werden bei der offiziellen Veröffentlichung bekannt gegeben.

Mehr erfahren unter anisoprint.com.