Inside Arevos 3D-gedruckte Carbon-Faser-Fahrradrahmen: Interview mit Co-Founder Wiener Mondesir

Wiener Mondesir, Arevo Co-Founder und CEO

Das im Silicon Valley ansässige Arevo erregte 2018 weltweite Aufmerksamkeit, als es den weltweit ersten 3D-gedruckten Carbon-Faser-Fahrradrahmen vorstellte. Die Präsentation hob Arevos proprietäre Composite-3D-Druckplattform hervor – eine Mischung aus Robotik, Materialwissenschaft und fortschrittlicher Software, die leichte, maßgefertigte Composite-Teile produziert.

Seit diesem Meilenstein hat Arevo mit Franco Bicycles zusammengearbeitet, um 3D-gedruckte Carbon-Faser-Unibody-Rahmen für eine neue E-Bike-Marke zu liefern. Wir sprachen mit Arevos Co-Founder und Chief Technology Officer, Wiener Mondesir, über die technologischen Grundlagen, die Vorteile von Composite-3D-Druck und die Zukunft skalierbarer Composite-Fertigung.

Könnten Sie uns etwas über Arevo erzählen?

Bei Arevo zielen wir darauf ab, großskalige Composite-Fertigung zu demokratisieren. Durch Integration von Robotik, fortschrittlichen Materialien und intelligenter Software adressieren wir eine massive Chance: Carbonfaser ist stärker als viele Metalle, doch dramatisch leichter, was sie attraktiv für Luft- und Raumfahrt, Automobil und Konsumgüter macht. Traditionelle Composite-Produktion ist jedoch arbeitsintensiv, kapitalintensiv und leidet unter langen Designzyklen aufgrund begrenzter Simulationswerkzeuge und eines Wissensgap bei Nicht-Experten. Unsere Lösung – die Digitalisierung von Composites – schließt diese Lücke. Designer starten mit einem 3D-Modell; unsere Software analysiert automatisch, optimiert Faserorientierung, Materialverbrauch und generiert präzise Bauanweisungen. Denken Sie an ein Spinnennetz, das genau genug Seide an den richtigen Stellen verwendet; wir emulieren diese Effizienz in jedem Druck.

Was sind die Vorteile von Composite-3D-Druck?

Carbon-Faser-Composites bieten ein außergewöhnliches Festigkeits-Gewichts-Verhältnis, was robuste, dennoch leichte Teile ermöglicht. Während Metallgitterstrukturen Gewicht reduzieren können, starten sie noch mit einem dichten Material. Mit Carbonfaser zu beginnen eliminiert diese Ineffizienz von Anfang an. Die anisotrope Natur von Carbon – stark in Faserrichtung – hat historisch seine Nutzung limitiert, aber unser Toolset abstrahiert diese Komplexität. Designer benötigen keinen PhD mehr; unsere Software handhabt die Richtungsnuancen und ermöglicht jedem, strukturell stabile Composites zu produzieren.

Ihr 3D-gedruckter Carbon-Faser-Fahrradrahmen wurde bei der Enthüllung breit publik gemacht. Wie war der Prozess von Design bis Produktion?

Arevos 3D-gedruckter Carbon-Faser-Fahrradrahmen [Bildquelle: Arevo]

Wir wählten den Fahrradrahmen als Proof-of-Concept, weil es eine komplexe, hochbelastete Struktur ist, die Präzision verlangt. Traditionelle Composite-Räder durchlaufen einen jahrelangen Zyklus – Design, Prototyping, dann Produktion – erfordern 20–30 Teile und bis zu 40 Arbeiter pro Rahmen. Im Gegensatz dazu verwandelt unsere Software ein CAD-Modell in Minuten in ein isotrope, generatives Design, optimiert Faserorientierung und Materialverteilung. In unserer Kalifornien-Anlage legt ein sechsachsiger Roboter die Fasern in X-, Y- und Z-Richtung ab und produziert einen vollständig integrierten Unibody-Rahmen in Tagen. Das Ergebnis ist eine leichte, starke Struktur, die via Software für Steifigkeit und Fahrqualität abgestimmt werden kann und ein neues Geschäftsmodell für schnelle, bedarfsgerechte Anpassung eröffnet.

Mit rund einer Million Composite-Rahmen, die jährlich weltweit produziert werden, ermöglicht Arevos Technologie dem Markt den Shift von massenproduzierten, nahezu identischen Rahmen zu wahrhaft personalisierten, hochleistungsfähigen Optionen.

Ist der angepasste Produktionsansatz ein skalierbares Geschäftsmodell?

The Emery ONE: Arevo hat seine Partnerschaft mit Franco Bicycles für eine neue E-Bike-Linie angekündigt [Bildquelle: Arevo]

Anpassung ist ein Schlüssel-Differenzierer für Fahrräder, da Fahrer von Rahmen profitieren, die auf ihren Körper und Fahrstil zugeschnitten sind. Massenproduktion kann solche Personalisierung schwer accommodieren. Unsere Plattform lässt Kunden einen Rahmen designen, während unsere Software strukturelle Integrität verifiziert. Das Design wird dann on-demand gedruckt, was den Weg vom Konzept zum fertigen Produkt strafft.

Welche weiteren Anwendungen stellen Sie sich mit Ihrer Technologie vor?

Während wir derzeit auf Mobilität fokussiert sind, erstrecken sich die Kernvorteile – ultraleicht, hochfest, maßgeschneidert – auf Sportausrüstung, Automobilkomponenten, Energielösungen und Luftfahrtteile. Wir entwickeln aktiv Anwendungen, wo Performance und individuelles Design kritisch sind.

Wie passt Robotik in Ihre Technologie?

Traditioneller schichtbasierter 3D-Druck legt Material nur in X- und Y-Ebene ab, wodurch die Z-Richtung schwächer bleibt. Arevos vollartikulierter sechsachsiger Roboter kann Carbonfaser in allen drei Dimensionen ablegen, was die typische Z-Schwäche eliminiert. Zudem ermöglicht die Reichweite des Roboters von bis zu vier Metern das Drucken großer Teile – wie Luftfahrtkomponenten – ohne Aufteilung in Sub-Assemblies. Dasselbe Robotersystem kann einen Fahrradrahmen drucken, was die Vielseitigkeit unseres Bauraums demonstriert.

Wie beschreiben Sie den aktuellen Stand des Composite-3D-Druckmarkts? Wie fortgeschritten ist die Technologie?

[Bildnachweis: Arevo]

Composite Additive Manufacturing existiert seit Jahren, aber Fortschritt war durch manuelle Faserplatzierung und kleine, flache Geometrien limitiert. Heute erschließen automatisierte Robotik und fortschrittliche Harzsysteme komplexe Formen und höhere Auflösung. Während mehrere Unternehmen unterschiedliche Ansätze verfolgen – von Harzchemie bis Platzierungsstrategien – führt Arevo mit einer integrierten Plattform, die Robotik, laserbasierte Ablage und KI-gesteuerte Qualitätskontrolle koppelt.

Welche Herausforderungen sieht die Branche, entweder 3D-Druck allgemein oder Composite-3D-Druck spezifisch?

Eine große Barriere ist der Mangel an zugänglicher Software, die die Fähigkeiten additiver Fertigung wirklich erkundet. Designer starten oft von traditionellen, vorgefertigten Teilen und versuchen, sie für 3D-Druck nachzurüsten, was Performance kompromittieren kann. Wir brauchen Tools, die Nutzer von Anfang an leiten, um die einzigartigen Möglichkeiten additiver Prozesse auszuschöpfen.

Wie sehen Sie die Industrie in den nächsten fünf Jahren evolvieren?

Wir verschieben die Narrative bereits von Neuheit zur Produktion. In den kommenden Jahren wird der Fokus auf Qualität und Skalierbarkeit wandern. Branchen, die großvolumige, wiederholbare Produktion adoptieren, werden sich differenzieren, und wir erwarten, dass Standards und Best Practices kristallisieren.

Die Sicherstellung von Teil- und Prozessqualität ist ein großes Thema in der additiven Fertigung. Was ist Arevos Ansatz dazu?

Arevos laserbasiertes Ablagesystem, gekoppelt mit Machine-Learning-Algorithmen, führt In-situ-Inspektion während des gesamten Builds durch. Sensoren erfassen Echtzeitdaten, und ein Closed-Loop-Control-System passt Parameter on-the-fly an, was Teile mit weniger als 1 % Porosität ergibt. Mikroskopische Querschnitte bestätigen die Homogenität des Materials und stellen sicher, dass unsere Komponenten den strengen Anforderungen von Luftfahrt und anderen Hochleistungssektoren genügen.

Was halten die nächsten 12 Monate für Arevo bereit?

Nach dem Launch unseres Fahrradrahmens hat die Nachfrage unsere aktuelle Kapazität übertroffen. Über das nächste Jahr werden wir uns auf Skalierung der Produktion konzentrieren, während wir neue Anwendungen in Mobilität und darüber hinaus starten. Unser Ziel ist es, die Vorteile bedarfsgerechter, hochqualitativer Composite-Fertigung einem breiteren Markt zugänglich zu machen.

Mehr über Arevo erfahren: https://arevo.com/