Beschleunigte Schaltschrankfertigung: Wie Rittals AX Compact Zeit spart

Wie der AX Compact Schaltschrank von Rittal die Fertigung beschleunigt.

Meurer‑etechnik setzt auf Rittals neuen AX Compact Schaltschrank, um Produktionseffizienz zu steigern. Ein ganzer Tag mit dem Schaltschrank-Team zeigt die Unterschiede zum Vorgänger AE.

Ein frischer Produktionstag beginnt bei Meurer‑etechnik im Westerwald. Im Wareneingang nimmt ein junger Mitarbeiter in schwarzer Firmen-T-Shirt eine Palette mit acht AX Compact Gehäusen von Rittal entgegen.

Produktionsleiter Steven Lauer steht schon bereit. Innerhalb einer Woche werden die UL-konformen Gehäuse an einen Sondermaschinenbauer bei Köln ausgeliefert. Lauer kann kaum erwarten, zu sehen, wie sich der AX vom Vorgänger unterscheidet.

„Legen wir los“, sagt er und weist drei Anlagenelektriker die Ausrüstungsaufgabe zu. Einer beginnt, die erste Gehäusetür in das Perforex CNC-Bearbeitungszentrum zu spannen, gefolgt von Montageplatten.

Der Fortschritt ist schnell, weil Türen und Montageplatten bereits vormontiert ankommen, sodass sie nicht erst vom Gehäuse abgenommen werden müssen. Mithilfe der Fertigungsdaten des digitalen Zwillings aus EPLAN Pro Panel fräst die Maschine alle erforderlichen Bohrungen in Rekordzeit. „Das macht am meisten Spaß“, bemerkt Lauer vom Bedienterminal.

„Es gibt kaum Fragen, und man sieht die Ergebnisse sofort.“ Er fügt hinzu: „Jetzt geht’s zur Vormontage, Konfiguration und Verdrahtung. Eine vollautomatische Drahtverarbeitungsmaschine hat bereits die nötigen Kabelbäume produziert – wieder mit Daten vom Design-Engineering. Meurer‑etechnik setzt konsequent auf Schaltschrankfertigung 4.0.“

Lauer deutet auf einen hinteren Bereich der lichtdurchfluteten Halle und hebt die Compact-Gehäuse auf kleine Metallböcke. Jeder Elektriker hat einen Werkzeugwagen und mehrere Kisten mit Elektronikkomponenten.

Die Gehäuse liegen rücklings mit montierten Türen. Montageplatten stehen daneben, an denen die Elektriker Tragschienen und Kabelkanäle befestigen. Schütze, Klemmen, Umrichter und weitere Komponenten werden dann montiert.

Während der Konfiguration konsultieren die Elektriker häufig Tablets, um ihre Arbeit mit dem 3‑D-Modell abzugleichen. Es folgt die Verdrahtung, und schließlich wird die vollständig verdrahtete Montageplatte in das Gehäuse eingesetzt.

Lauer, seit zehn Jahren bei Meurer‑etechnik, erinnert sich an seine Lehrzeit, als jede Bohrung manuell positioniert werden musste. „Die Technik hat einen langen Weg zurückgelegt“, sagt er, bevor er seine Kollegen fragt: „Was ist anders am AX?“

Die Antwort: „Es fühlt sich an, als gäbe es mehr Platz auf der Kabeldurchführungsplatte.“ Tatsächlich bietet der AX 30 % mehr Platz für Kabeleinführung. „Das ist ein riesiger Vorteil“, stellt Lauer fest, da Digitalisierung kontinuierlich die Komponentenzahl – und damit die Kabel – erhöht, die durch die Durchführungsplatte geführt werden müssen.

Er prüft auch die Innenwand des Gehäuses. „Früher gab es Herausforderungen beim Einbau von Tiefenstreben, weil Optionen begrenzt waren. Das hat sich geändert.“ Die Möglichkeit, Schienen auf verschiedenen Höhen zu montieren, macht Ebenendesign flexibler. Lauer zeigt auf eine graue Box auf einem Wagen, nur noch drei Kabelbäume übrig. „Wenn die Box leer aussieht, weiß ich, wir sind auf der Zielgeraden.“

Keine Fehler beim Test, und die Gehäuse waren einen halben Tag vor Termin fertig. „Man freut sich, wenn am Ende des Tages kein Risiko besteht, den Liefertermin zu verpassen und die Qualität stimmt“, lächelt Lauer.

Mehr zu Rittals Gesamtsortiment unter www.rittal.co.uk oder folgen Sie unserer LinkedIn-Seite @rittal‑ltd‑uk.