Wie Werkzeuge Industrie 4.0 auf der NPE 2018 vorantreiben

Auf der NPE 2018 in Orlando beschleunigte der Wandel von traditionellem mechanischem Werkzeugbau zu digital vernetzten Formen den Schritt der Branche Richtung Industrie 4.0. Während frühe Schusszähler und In-Cavity-Temperatur-/Drucksensoren begrenzte Daten lieferten, liefert die neue Generation von Monitoren Echtzeit-Produktionsdaten an Bediener, Pressen und Cloud-Analyseplattformen.

Milacrons SmartMold

Zeigt, wie eingebettete Sensoren Betriebszeit, Zyklusanzahl, Temperaturtrends und mehr liefern können – ob lokal angezeigt oder in die Cloud gestreamt. Bediener können Werkzeugdaten auf Mobilgeräten abrufen, Wartungsalarme erhalten und Overall Equipment Effectiveness (OEE) in der Cloud berechnet einsehen. Milacron demonstrierte SmartMold an zwei fortgeschrittenen Zellen: einer vollelektrischen Roboshot 500 und der Quantum 260 Servohydraulik-Kniehebelpresse, mit einem Live-Dashboard aller 10 Werkzeuge auf der Messe. Das System verbindet sich direkt mit der Werkzeug-PLC und integriert die gesamte Zelle. Milacron kooperierte mit ei3 Corp., das SmartMold für 20.000 Maschinen weltweit betreibt.

Priamus System Technologies

Rüstete seinen Quality Monitor mit dem eingebetteten QDaq-System auf, wodurch ein separater PC entfällt. Die OPC-UA-Schnittstelle streamt Spritzgießdaten – einschließlich Kavitätendruck, Kavitätentemperatur und Prozessparameter – an lokale oder Cloud-Server. Priamus bietet ein 7-Zoll-LED-Display (QScreen) und webbasierte Dashboards, einsehbar in jedem Browser. Auf der NPE zeigte ein Priamus-Vertreter Produktionsdaten einer Sumitomo Demag Presse auf einem iPad, mit Echtzeit-OEE und Viskositätsberechnungen, die Chargen-zu-Chargen-Materialschwankungen verfolgen.

Männers moldMIND II

Bringt Predictive Analytics in den Werkzeugbau. Der Monitor erfasst Zyklen, Zykluszeiten, Temperaturprofile, Betriebsstunden und Ausfallzeiten und speichert die Daten für sofortigen Abruf. Mit Multi-Interface-Optionen – Bluetooth, WLAN, Ethernet, USB, OPC-UA – können Ingenieure von jedem Standort auf Daten zugreifen, während ein GPS-Modul Werkzeugstandorte trackt. Das System sendet Alarme an Smartphones oder MES-Plattformen und kann digitale I/O triggern, um eine Maschine bei Fehler anzuhalten. Männer integriert KI, um Kühl-/Heizanomalien vor fehlerhaften Teilen zu erkennen, mit dem Ziel prozessorunabhängiger Abläufe.

Progressive Components

Koppelte seinen CVe Monitor mit dem CVe Live Wireless-System, das Daten in ein Cloud-Portal pusht. Seit seinem ersten Zykluszähler 1993 hat das Unternehmen GPS-Tracking hinzugefügt, um große Konzerne zu unterstützen, die Werkzeuge bei Fusionen oder Umzügen verlieren. Glenn Starkey hebt hervor, wie Cloud-Sichtbarkeit kostspielige Neukonstruktionen verhindert.

Cavity Eye

Enthüllte einen Prototyp seines Smart Molding Control (SMC) Systems, bestehend aus Smart Measuring Plug (SMP), Smart Control Plug (SCP) und Monitor-Switch-Computer (MSC). Der SMP erfasst bis zu 32 Drucksensoren und sendet Echtzeitkurven an den SCP, der 24V-Digital-signale an Presse und Roboter kommuniziert. Das System unterstützt Werkzeugtransfer, Qualifizierung und Fehleranalyse. Vier Sensortypen, 0,8 bis 20 mm Stifte und 1.000–40.000 N Lasten, werden vom zentralen MPM-Plug verwaltet.

Haidlmairs Mold Monitoring 4.0 (MM 4.0)

Gestartet 2016, nutzt Thermoelemente und einen Durchflusssensor über das gesamte Werkzeug. Die Lösung bietet Echtzeitkontrolle, ein personalisiertes Benutzerportal für Werkzeugdokumentation, Spritzparameter und Wartungsalarme. Boxen an beiden Werkzeughälften liefern einen umfassenden Blick auf Zykluszeiten, Drücke, Temperaturen und mehr.

Gemeinsam demonstrieren diese Innovationen, wie digitales Werkzeugmonitoring die Produktion transformiert – mit Echtzeitdaten, vorausschauender Wartung und KI-gesteuerten Einblicken, die Qualität erhöhen, Ausfallzeiten reduzieren und den Anforderungen von Automobil, Medizintechnik und Hochvolumensektoren gerecht werden.