Rapid Tooling: Automobilproduktion mit modernster Fertigung transformieren

Neueste Fertigungsentwicklungen beflügeln viele Branchen – doch wenige so stark wie die Automobilindustrie. Hersteller von Pkw, Lkw, Motorrädern nutzen additive und subtraktive Technologien als Erste. Rapid Tooling hat die Branche nachhaltig verändert: Produktionsgeschwindigkeit und Kosteneffizienz erreichen neue Dimensionen.

Rapid Tooling ist seit Längerem fester Bestandteil der Fahrzeugfertigung, gewinnt aber durch jüngste technologische Fortschritte massiv an Tempo. Während einige Unternehmen Werkzeuge ganz durch additive Verfahren ersetzen, optimieren andere ihre Produktionsketten gezielt. Mehr Maschinenbaubetriebe und Fachkräfte erleichtern zudem die Herstellung von Werkzeugen, Formen und Vorrichtungen.

Wie Rapid Tooling die Automobilindustrie verändert

Kosteneffizienz

Die Methodenmischung im Rapid Tooling bietet Skaleneffekte bei Kosten wie kaum ein anderer Ansatz – entscheidend für Automobilhersteller mit mittleren bis hohen Stückzahlen. Zwar eignet sich Rapid Tooling nicht für Massenfertigung, doch viele Prozesse in der Kette benötigen keine Höchstmengen.

Bei Kleinserien (Zubehör, Individualisierungen, variierende Losgrößen) ist Rapid Prototyping ideal: Designs lassen sich kostengünstig iterieren und anpassen. Der Hauptkostentreiber – Zykluszeit – sinkt drastisch. Wenige Tage Zeitersparnis bedeuten langfristig Zehntausende Euro Ersparnis.

Schnelleres Tooling ermöglicht multiple Prototypen in kurzer Zeit zum wirtschaftlichen Preis. Designfreiheit wächst: Traditionelle Formen machen Redesigns langwierig und teuer; Rapid Tooling macht Iterationen billig und befreit Ressourcen.

Zudem: Automatisierte Prozesse mit minimalem Personaleinsatz, weniger Designschleifen – gestraffte Abläufe, maximale Effizienz.

Zeiteffizienz

Kosten und Zeit treffen sich beim Testen. Schnellere Test- und Durchlaufzeiten eröffnen Chancen für Komponentenhersteller. Designänderungen und -verbesserungen lassen sich leicht umsetzen – Formen so lange optimieren, bis das Bauteil exakt die gewünschten Eigenschaften hat. Konstruktionsfehler werden vor Serienstart erkannt und behoben – spart nachgelagerte Zeit und Kosten.

Fallbeispiel Mirror Controls International (MCi): Neuer Aktuator-Rückplatten-Prototyp erforderte radikalen Prozesswechsel. Lösung: SLA-Composite-Material (Somos PerFORM) statt Aluminium-Spritzgusswerkzeug. Ergebnis: 60 % Kostensenkung, drei Wochen Zeitersparnis im Prototyping.

„Für unseren neuen Aktuator-Rückplatten war Aluminium-Werkzeugbau teuer und langsam. Wir suchten einen Ansatz mit niedrigerer Investition, aber seriennahem Material – kosteneffektiv, schnell, flexibel, realistisch.“ – Evelyne Salters, MCi-Produktdesignerin

Langlebiges, funktionales Tooling

Rapid Tooling liefert präzise, dauerhafte Funktionsbauteile – nicht unbedingt Endprodukte, aber essenzielle Werkzeuge für deren Herstellung: Prüflehren für Passungen/Freiräume, Funktionstest-Vorrichtungen. Volvo nutzt Rapid Tooling breit.

Vorteil: Bauteile aus Materialien mit seriennahen Eigenschaften, dimensionsgenauer als Konzeptmodelle. Stückzahlen meist klein, aber Hartwerkzeuge (Hard Tooling) ermöglichen größere Losgrößen.

Verfahren: Gummiformguss (Raumtemperatur-Vulkanisation) für Funktionsprototypen; Feinguss (Investment Casting) für hochkomplexe, hochwertige Prototypen – ideal für automobilrelevante Kunststoffe.

Digitalisierung

Wie bei CNC und 3D-Druck bringt die digitale Natur Vorteile. Da Rapid Tooling oft Methoden kombiniert, entstehen zusätzliche Nutzen: Ein Unternehmen kann ein Werkzeug an Standort A designen, digitales Modell sofort an Standort B senden, dort testen – nach Freigabe überall verfügbar. Besonders bei 3D-gedruckten Formen (STL-Dateien) wertvoll.

Fazit

Rapid Tooling ist fest in der Automobilindustrie verankert – besonders bei Komponentenentwicklern (Spiegel, Armaturen, Lenksysteme). Mit fortschreitender Technologie (mehr Materialien, höhere Performance) wird es weitere Produktionskettenbereiche erschließen. Bei Fragen kontaktieren Sie uns – wir helfen gerne!