VMC-Technologie erweitert Anwendungen und Produktivität

Advanced-Modelle erweitern die Reichweite von VMC in der Werkstatt weiter.

Vertikale Bearbeitungszentren mit fortschrittlichen Merkmalen und Funktionen verdienen sich ihre Sporen als produktivere Mitglieder des CNC-Ausrüstungsarsenals von Maschinenwerkstätten. Die heutigen VMCs stellen die Vorstellung in Frage, dass sie in einer selten besuchten dunklen Ecke der Werkstatt untergebracht oder auf die sekundäre Bearbeitung beschränkt werden müssen. VMCs waren im Vergleich zu horizontalen Bearbeitungszentren traditionell preisgünstiger, jedoch ohne die Produktionskapazität.

Bis zu einem gewissen Grad haben die neuesten Ergänzungen fortschrittlicher Technologie es VMCs ermöglicht, die Produktivitätslücke zu schließen und sich einen Wettbewerbsvorteil in so unterschiedlichen Hochgeschwindigkeits- und Hochpräzisionsanwendungen wie Luft- und Raumfahrt, Medizin, Energie und ähnlich anspruchsvollen Branchen zu sichern. Die Funktionalität von VMCs wurde durch das Hinzufügen von Tisch-auf-Tisch- und Zapfenkonfigurationen mit vierter und fünfter Achse, mehreren Palettenwechslern, mehr Werkzeugen und Hochgeschwindigkeitsspindeln erheblich erweitert. VMCs sind in der Lage, die komplexesten Werkstücke zu bearbeiten, z. B. beschaufelte Rotoren für Strahltriebwerke, Turbinenschaufeln für die Stromerzeugung, große Luft- und Raumfahrtkomponenten sowie Präzisionsformen und -formen.

Mold and Die VMC-Fallstudie

Die Werkzeugbau Leiss GmbH gilt als einer der weltweit führenden und erfolgreichsten Hersteller von Extrusionsblasformen und Streckblasformen. In enger Zusammenarbeit mit seinen Kunden entwickelt das Unternehmen aus Ludwigsstadt, Oberfranken, Deutschland neue Verpackungsdesigns für die Lebensmittel-, Pharma-, Chemie-, Automobil- und Kosmetikindustrie sowie Werkzeuge und Formen, die von rund 65 kompetenten Leiss konstruiert und hergestellt werden Mitarbeiter.

„Als Dienstleister im Werkzeugbau verstehen wir uns als Partner unserer Kunden“, erläutert Daniel Leiss die Strategie des Unternehmens. Gemeinsam mit seinem Vater Fritz Leiss leitet er das Unternehmen. Die enge Partnerschaft mit den Kunden beginnt oft mit der Entwicklung neuer Verpackungsdesigns. „Je früher wir den Prozess mit unserer Erfahrung unterstützen, desto wirtschaftlicher ist die Herstellung der Werkzeuge für alle Beteiligten.“

Damit ist es Werkzeugbau Leiss möglich, jährlich 250 neue Matrizen mit insgesamt rund 1.000 Kavitäten sowie Peripheriekomponenten wie Blasstifte, Masken/Stanzen oder Matrizen/Stifte herzustellen.

Werkzeugbau Leiss bewältigt seine Großserienfertigung in seinen großen und modernen Anlagen. Die Präzisionsbearbeitung erfolgt durch einen leistungsstarken Maschinenpark, darunter zehn CNC-Maschinen von DMG Mori. Der Maschinenpark umfasst neben zwei CTX-Drehmaschinen fünf Vertikal-Bearbeitungszentren der DMG Mori DMC V-Baureihe. Dazu gehören die DMC 1150 V, die DMC 1450 V und auch die neue DMC 1850 V.

Die Maschinen sind voll ausgelastet und bearbeiten die hochpräzisen Extrusionsblasformen, die 80 Prozent der Produktion von Leiss ausmachen. Ihre Fertigungsprozesse reichen vom Bohren und Fräsen der Kühlsysteme bis hin zum Schruppen und Schlichten. „Wir profitieren von der hohen Stabilität und Genauigkeit der Maschinen, wodurch wir gerade im Bereich der großen Formen für Langhubmaschinen Nacharbeiten auf ein Minimum reduzieren konnten“, sagt Daniel Leiss mit Blick auf das anschließende Polieren der Formen.

Das größte Modell der DMC V-Baureihe wurde im Juli 2018 als Feldversuchsmaschine installiert, die Daniel Leiss als perfekte Ergänzung sieht:„Mit der DMC 1850 V hat DMG Mori ein bewährtes Maschinenkonzept auf die adaptiert steigende Qualitätsanforderungen bei der Bearbeitung größerer und schwerer Bauteile.“ Das Vertikal-Bearbeitungszentrum erweitert sich auf 1.850 mm Verfahrwege in der X-Achse und 700 mm bzw. 550 mm in der Y- und Z-Achse. Die maximale Tragfähigkeit beträgt 3.000 kg.

Laut Daniel Leiss passt die DMC 1850 V ideal zu den Anforderungen des Werkzeug- und Formenbauers. „Die Maschinenstabilität gilt sowohl für die 2,5D-Bearbeitung und das Bohren als auch für das 3D-Schruppen. Auch beim 3D-Feinschlichten überzeugt die Maschine mit ihrer Genauigkeit und Dynamik und ist damit für den Einsatz in allen Phasen der Werkzeugherstellung geeignet“, so der 3D-Drucker. Nach nur wenigen Monaten Feldtest war die DMC 1850 V im Zweischichtbetrieb im Einsatz und leistet seither zuverlässig ihren Dienst.

VMC mit Kipptisch

Mazak Corp., Florence, Kentucky, erweitert seine in Kentucky entworfene und gebaute VMC-Linie um das vertikale Bearbeitungszentrum VC-500A/5X, das über einen Schwenktisch im Zapfenstil verfügt. Die VMC ist für die genaue, kostengünstige Bearbeitung kleiner, komplexer Teile durch vollständige Fünf-Achsen-Bearbeitung ausgelegt. Die VC-500A/5X ergänzt die VMCs von Mazak, die drei-, vier- und fünfachsige Bearbeitungsfunktionen mit integrierter Sondierung zur Teilelokalisierung und Merkmalsprüfung umfassen. Der VC-500A/5X ist mit der Mazatrol SmoothX CNC ausgestattet, die das Generieren von Programmen für die Produktion komplexer Teile erleichtert.

Erweiterte Funktionen der VC-500A/5X ermöglichen kürzeste Bearbeitungszykluszeiten, insbesondere bei Feinschrittprogrammen für simultane 5-Achs-Operationen und Freiform-Werkzeugbearbeitung, so das Unternehmen. Zu diesen Funktionen gehören eine Vorsteuerung mit hoher Verstärkung, schnelle Rotationsachsengeschwindigkeiten, eine variable Beschleunigungssteuerung und intelligentes Taschenfräsen. Spezielle Zahnraddesign-Software und eine Messeinheit können in einen geschlossenen Zahnradbearbeitungsprozess integriert werden.

Die Achsbewegungen des VC-500A/5X nehmen Teilegrößen bis zu 19,88″ (505 mm) im Durchmesser und 12″ (305 mm) in der Höhe auf. Die Eilganggeschwindigkeiten für diese drei Linearachsen betragen 1.181 ipm (30 m/min). Die VC-500Z/5X ist mit einer leistungsstarken CAT-40-Spindel mit 12.000 U/min für die Bearbeitung aller gängigen Materialien wie Stahl, Aluminium und Gusseisen ausgestattet. Optional sind Spindeldrehzahlen von 15.000 U/min und 20.000 U/min erhältlich.

Ein ATC mit 60 Werkzeugen trägt dazu bei, die Rüstzeit zu verkürzen, ermöglicht eine redundante Werkzeugbestückung und sorgt für mehr unbemannten, ununterbrochenen Betrieb. Dieses Verfahren bietet Lohnfertigern eine hochpräzise und kostengünstige Möglichkeit, Zahnräder in kleinen bis mittleren Losgrößen mit Standardwerkzeugen zu bearbeiten.

Einzelmaschinenautomatisierung

Angesichts knapper Produktionsflächen werden Maschinen mit geringem Platzbedarf weithin geschätzt, ebenso wie eine Automatisierung, die die verfügbare Bodenfläche optimieren kann. Einzelmaschinen-Automatisierungssysteme für vertikale Bearbeitungszentren bieten eine produktive Lösung für kleine Betriebe mit der Fähigkeit, sich ändernden Produktionsanforderungen mit erweiterbaren, kostengünstigen Systemen gerecht zu werden. Sie benötigen nur minimale Bodenfläche und bieten einen Betrieb ohne Licht, wodurch die Maschinenspindeln im Schnitt bleiben, während die Bediener neue Teile laden, Qualitätskontrollen durchführen oder sich um verschiedene andere Werkstattaufgaben kümmern können.

Wenn es um Automatisierung geht, erkennen Werkzeugmaschinen-OEMs wie Mazak, dass eine Größe nicht für alle passt, und entwickeln weiterhin skalierbare Automatisierungssysteme. Solche Systeme sind in Größe, Kosten und Leistungsfähigkeit skalierbar und bieten dennoch die typischen Vorteile jeder Form der Automatisierung – höhere Leistung von Maschinen und Arbeitskräften – im Wesentlichen mehr mit weniger erreichen.

So schätzt Mazak die Vorteile der Einzelmaschinenautomatisierung ein. Verglichen mit umfangreicheren Automatisierungssystemen haben Einzelmaschinen-Automatisierungssysteme einen deutlich geringeren Platzbedarf, und in vielen Werkstattfällen ist das alles, was benötigt wird.

Heutige Einzelmaschinen-Automatisierungssysteme sind in der Regel standardisierte Lösungen, die dennoch flexibel und erweiterbar sind. Beispielsweise gibt das Automatisierungssystem Multi Pallet Pool (MPP) von Mazak den Geschäften die Möglichkeit, drei verschiedene Konfigurationen mit 6, 12 oder 18 Paletten zu wählen. Das System arbeitet mit verschiedenen Produktionsmethoden und der Bediener kann das MPP-System so einstellen, dass es Teile mit geringem Mix/hohem Volumen oder Kleinserienteile mit häufigen Umstellungen verarbeitet.

Anfänglich könnte ein Geschäft mit einem MPP mit sechs Paletten beginnen, das aus zwei Reihen mit drei Paletten besteht. Dieses Zwei-Ebenen-System könnte auf sechs Paletten in jeder Reihe für einen Gesamtpool von 12 Paletten erweitert werden. Bei einem 18-Paletten-System würde das MPP auf drei Reihen mit sechs Paletten anwachsen. Unabhängig von der Konfiguration bleibt die Größe des MPP in Bezug auf die Grundfläche klein, wodurch wertvolle Produktionsfläche gespart wird.

Ein MPP-Palettenwechsler mit sechs Paletten, gepaart mit einem Mazak Variaxis i-600 fünfachsigen VMC, benötigt beispielsweise 29 Prozent weniger Stellfläche als ein Linearsystem mit sechs Paletten bei gleicher Kapazität. Im Vergleich zu einem 12-Paletten-System reduziert das MPP den Platzbedarf um 44 Prozent. Und bei Verwendung mit einem Mazak Variaxis i-700 VMC mit fünf Achsen ist ein MPP mit sechs Paletten um 44 Prozent kleiner als ein linear angeordnetes System mit sechs Paletten, und die Systeme mit 12 und 18 Paletten des MPP benötigen weniger als die Hälfte des Platzes.

Im Gegensatz zu anderen Automatisierungssystemen verwendet das MPP echte Maschinenpaletten anstelle zusätzlicher Paletten, die auf die vorhandene Palette einer Maschine gesetzt werden. Der MPP des Variaxis i-600 verfügt über eine 400 mm² große Palette, die eine maximale Last von 300 kg bei Abmessungen von bis zu 600 mm Durchmesser und 425 mm Höhe aufnehmen kann.

Die Variaxis i-700 MPP-Palette ist 500 mm im Quadrat und hat eine Tragfähigkeit von 400 kg. Der MPP arbeitet mit dem gleichen Palettenspannsystem wie ein typischer Zwei-Palettenwechsler, der an einer Werkzeugmaschine installiert ist. Innerhalb des MPP nimmt ein servogetriebener Roboter Paletten auf und platziert sie in und aus der Maschine.

Das MPP verwendet dieselbe Smooth PMC-Software, die Mazaks umfangreiches Palletech-Automatisierungssystem mit mehreren Maschinen steuert. Die Steuerung der Werkzeugmaschine zeigt die Software an, die auf einer separaten Zellensteuereinheit läuft. Die reibungslose PMC-Software macht es einfach, das automatisierte Bearbeitungssystem von fast überall mit einem Smartphone, PC oder Tablet zu überwachen. Die Software ermöglicht es Werkstätten auch, Zeitpläne spontan zu ändern, Teileprogrammdateien zu verwalten, Werkzeuglebensdauer/-bruch zu verfolgen sowie Anweisungen an die Werkstatt zu erteilen.

Schneller vom Druck zum Teil

Sie würden erwarten, dass Hurco Companies Inc., der Erfinder der Dialogprogrammierung, führend bei der Rationalisierung des Prozesses ist, um mit CNC-Bearbeitungszentren schneller vom Druck zum Teil zu gelangen. Und das ist es.

Hurco VMCs decken die ganze Bandbreite ab, vom VM CNC VMC Compact Footprint Value-Modell bis hin zu Maschinen der VMX-Fünf-Achsen-Serie und für die größten Luft- und Raumfahrtteile die DCX-Serie von Doppelständer-Bearbeitungszentren mit 2- und 3-m-X-Achsen. Die VMCs von Hurco werden zur Herstellung von Teilen für die Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, medizinische Geräte-, Energie-, Spritzgusswerkzeug- und Formenbau-, Transport- und Elektronikindustrie verwendet.

Auf seinen High-End-CNC-Bearbeitungszentren bietet Hurco eine Dual-Screen-Steuerung für eine schnellere und einfachere Bearbeitung. Eine Datenblocksuche hilft Bedienern beispielsweise bei der Bearbeitung eines Teileprogramms, um ein Feature zu korrigieren. Anstatt Codezeilen zu durchsuchen, verwendet der Programmierer den Grafikbildschirm, um das zu bearbeitende Teilmerkmal auszuwählen, und die entsprechende Codezeile erscheint auf dem anderen Bildschirm, sodass die Änderung schnell vorgenommen werden kann.

Hurcos Concurrent Programming-Funktion wird durch die Dual-Screen-Steuerung erweitert. Während das Bearbeitungszentrum ein Teil bearbeitet, kann der Bediener das nächste Teil programmieren, ohne den Bearbeitungszyklus zu unterbrechen.

DXF-Transfer ermöglicht dem Bediener, das CAD-Bild zu importieren, die gewünschten Merkmale auszuwählen, und die WinMax-CNC-Steuerung erstellt automatisch das Programm. Das Teileprogramm kann auf dem Bildschirm mit dem Verifikationsgrafiksystem von Hurco überprüft werden, das eine 3D-Volumendarstellung des Werkzeugwegs mit dynamischer Rotation und Werkzeuganzeige in Echtzeit umfasst, sodass das Teil aus jedem Winkel betrachtet werden kann, ohne dass es neu gezeichnet werden muss .

Die neuesten Steuerungs- und Softwarefunktionen von Hurco wurden entwickelt, um alles zu rationalisieren, von der Optimierung der Zykluszeit bis zur Erfassung von Werkzeuginformationen. UltiMotion reduziert die Zykluszeit um bis zu 30 Prozent, was laut Hurco die Oberflächengüte erheblich verbessert.

UltiMonitor ermöglicht die Fernüberwachung der Maschine von jedem Webbrowser, oder es ist möglich, den Steuerungsbildschirm oder das Video von einer USB-Kamera an der Maschine zu sehen. Die absolute Werkzeuglänge ermöglicht eine vom Teil und der Maschine unabhängige Werkzeugeinrichtung. Dadurch müssen Werkzeuginformationen nur einmal erfasst werden, was den Einsatz des Werkzeugs auf anderen Bearbeitungszentren ermöglicht und den Einsatz eines Offline-Werkzeugvoreinstellgeräts erleichtert. Darüber hinaus analysiert die Werkzeugwechseloptimierung das Teileprogramm und reduziert automatisch die Anzahl der Werkzeugwechsel, indem das Programm für optimale Effizienz neu angeordnet wird.

Vollwertige VMC-Fähigkeit

Der vertraute FANUC RoboDrill imitiert die Fähigkeit eines vertikalen Bearbeitungszentrums zum Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden, Planfräsen, Taschenfräsen und Nutenfräsen – alles, was ein VMC kann, sagte Ken Corklin, RoboDrill-Produktmanager, Methods Machine Tools Inc., Sudbury, Mass.

„Der RoboDrill konkurriert sehr gut mit 20 x 30″- und 20 x 40″-VMCs und kann die gleiche Arbeitsmenge wie ein 20 x 30″-VMC mit 40er Konus und 15 bis 50 Prozent schneller erledigen. Gründe sind schneller Werkzeugwechsel, schnelles Ein- und Ausschalten der Spindel und Motoren mit hoher Beschleunigungsrate. Auch wenn ein 40er Kegel schwerer schruppen kann, schlägt der RoboDrill sie beim Schlitzen, Gewindebohren, Bohren, Taschenfräsen und kreisförmigen Interpolieren. Beim Schruppen ist der RoboDrill in der Regel 15 Prozent schneller; ohne Schruppen um 20-40 Prozent höher“, sagte er.

In Nordamerika sind über 7.000 RoboDrills installiert, davon etwa die Hälfte in Werkstätten und die Hälfte in branchenspezifischen Betrieben. Zu den Anwendungen gehören die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Aluminium für Luft- und Raumfahrtteile, Titan und Kobaltchrom für medizinische Teile und Waffenteile sowie allgemeine Maschinenbau.

„Die BIG Plus-Spindeltechnologie hat dem RoboDrill mit 30-Kegel-C-Rahmen die Kontaktfläche verliehen, die es ihm ermöglicht, schwerere, qualitativ hochwertige Schnitte und das blitzschnell auszuführen – etwas, das Maschinen mit 40er-Kegel nur schwer erreichen können“, sagte er Corklin. „Zum Beispiel ist RoboDrill aufgrund seiner schnellen Beschleunigungs-/Verzögerungsraten in der Lage, typische Form- und Gesenkarbeiten oder medizinische Anwendungen mit einem Hochgeschwindigkeits-Kugelkopffräser mit Vorschubgeschwindigkeiten von 200 ipm (50 m/min) oder mehr auszuführen.“

RoboDrill ist in drei Größen erhältlich:kurzes Bett, mittleres Bett und langes Bett mit der neuesten CNC-Steuerung FANUC 31i-B5 Nano. Die X/Y/Z-Verfahrwege im Kurzbettmodell betragen 300 x 300 x 300 mm; 500 x 400 x 330 mm im mittleren Modell; und 700 x 400 x 330 mm im Langbett. Die Eilganggeschwindigkeit beträgt bei allen drei Modellen 2.125 ipm (54 m/min). BIG Plus-Spindeln sind 10.000 U/min und 24.000 U/min mit einem ATC mit 21 Werkzeugen.

Zu den neuesten Ergänzungen des RoboDrill gehören ein Servomotor für den Revolver, der die Zykluszeit verkürzt, sowie Funktionen wie Ai Overlap, die Bogenradiusbewegungen in der Z-Achse für eine kürzere Zykluszeit ermöglichen, anstatt dass 90º-Ecken einen Stopp erfordern. Eine Touchscreen-iHMI-Steuerung von FANUC ermöglicht die zunehmende Nutzung von Apps wie Go Probe von Renishaw.

RoboDrills sind so konzipiert, dass sie nahtlos mit FANUC-Robotern für Standard-Automatisierungspakete oder für kundenspezifische Automatisierungslösungen zusammenpassen. Methods bietet in der neuen Plus-Serie eine Reihe von standardmäßigen „Bolt-on“-Automatisierungslösungen an, einschließlich Plus K.

Mit dem Plus K kann der RoboDrill unbeaufsichtigt durch einen erweiterten automatischen Werkzeugwechsler und einen automatischen Palettenwechsler laufen. Kundenspezifische Automatisierungslösungen sind nach Angaben des Unternehmens seit Jahren ein Schwerpunkt von Methods Automation.

Mit der FANUC 31iB5 Steuerung ist der RoboDrill fünfachsfähig. Optionen wie AICCII und Tausend-Block-Lookahead ermöglichen eine Hochgeschwindigkeitskonturierung und -bearbeitung. Seine Größe und die Beschleunigung von 1,5 g machen es laut Corklin äußerst wendig und in der Lage, die Zykluszeit im Vergleich zu Standard-VMCs um 15 bis 50 Prozent zu verkürzen.

Linear- und Boxway-VMCs

Viele Werkzeugmaschinenbauer setzen heute ausschließlich auf Linearführungsmaschinen. Aber Doosan Machine Tools America, Pine Brook, N.J., bietet sowohl lineare als auch kastenförmige VMCs an, die eine breite Palette von Bearbeitungsoptionen bieten.

Die DNM-Serie verfügt über Linearführungen, BIG Plus-Spindeln mit 40er und 50er Konus (die bei Doosan VMCs standardmäßig enthalten sind) und Spindeldrehzahlen von 8.000 bis 15.000 U/min. Das S-Modell ist mit 15.000 U/min und schnelleren Stromschnellen ausgestattet. Die Verfahrwege der X-Achse reichen von 20,5″ bis 85″ (520–2.160 mm) in der Modellreihe.

Für schwerere Bearbeitungen in härteren Materialien verfügt die Mynx-Serie über ein Box-Way-Design, BIG Plus-Spindeln mit 40- und 50-Kegel mit Getriebekopf oder Direktantrieb, je nach Modell, und einen Bereich von 6.000 bis 12.000 U/min.

Zu den Modellen für Fertigungsbetriebe gehören die VC-Serie mit rotierenden Palettenwechslern und die DMP 500/2SP mit Doppelspindel und zwei Werkzeugwechslern. Die DMP verfügt über einen 47,2 x 20,5″ (1.200 x 520 mm) großen Tisch und ein Magazin mit bis zu 40 Werkzeugen, auf das jede Spindel zugreifen kann, in etwa der gleichen Grundfläche wie eine einspindlige Maschine. Jede Spindel kann leicht mit der W-Achse eingestellt werden, um die Notwendigkeit einer perfekten Ausrichtung der Werkstückhalterung oder der Vorrichtungshöhen zu vermeiden.

Zu den vertikalen 5-Achs-Maschinen von Doosan gehört der DNM mit in die Maschinenplattform integrierten zweiachsigen Zapfentischen. Mit einem Drehtisch gepaart mit einer Direktantriebsspindel mit 40er Konus und 12.000 U/min bietet die Maschine eine Verbesserung gegenüber einer Standard-VMC.

Schließlich bieten DVF-Fünfachsenmaschinen eine vollständig integrierte Lösung, entweder mit einem freitragenden Fünfachsen- oder einem Drehzapfentisch. Die fünfachsigen VMCs mit festem Tisch der VCF-Serie bieten ein größeres Teilespektrum, da die Verfahrwege der Maschine und die Tischgröße größer sind. Die zusätzlichen Achsen befinden sich in der B-Achsen-Drehkopfspindel oder in der eingebauten, über dem Tisch liegenden Rundachse.

Checkliste zur Bewertung fortgeschrittener VMCs

Die neuesten vertikalen Bearbeitungszentrumsmodelle, die auf den Markt kommen, verfügen über fortschrittliche Funktionen, Konstruktionsattribute und Komponenten, die zu einem Zuverlässigkeits- und Effizienzniveau beitragen, das bei einem VMC nie für möglich gehalten wurde. Laut Ellison Technologies, einem Anbieter von Bearbeitungslösungen für nordamerikanische Metallzerspanungsbetriebe und ihre globalen Tochtergesellschaften, sind hier einige der neueren Eigenschaften und Fähigkeiten, die Sie in Ihr nächstes VMC integrieren möchten.

Zur Erörterung vorteilhafter VMC-Eigenschaften siehe „New Generation VMCs Are More Productive and Efficient Than Ever“, Manufacturing Engineering, Juni 2017, das folgende Informationen enthält:„Überprüfen Sie, wie die Maschine konstruiert ist, so dass in 10, 15, vielleicht sogar 20 Jahren , es läuft immer noch so genau wie an dem Tag, an dem Sie es installiert haben. Überprüfen Sie, ob der Hersteller die Finite-Elemente-Analyse (FEA) verwendet, um die Gussteile für seinen Spindelkopf, seine Basis, seine Säule und seinen Sattel zu entwerfen. Die Idee ist, die natürlichen Oberschwingungen der Struktur aus dem Betriebsbereich der Maschine herauszuholen.

„Stellen Sie außerdem sicher, dass die verwendete Gießmethode von der Organisation Meehanite Worldwide lizenziert ist. Dieses patentierte Verfahren erfordert die hochwertigsten Eisenherstellungsverfahren, die langfristige Steifigkeit, Hochleistungsschneidfähigkeit und angemessene Vibrationsdämpfung über die Lebensdauer der Maschine bieten.

„Zu den weiteren Konstruktions-Highlights einer Qualitätsmaschine gehört eine gewölbte Pyramidensäule, die von Hand auf das Bett geschabt wird, wodurch sich die beiden Gussteile fast wie eins verhalten und auch eine straffe Maschinengeometrie gewährleistet wird, die die Teilegenauigkeit widerspiegelt. Hochwertige Keramik-Spindellager, doppelt verankerte vorgespannte Kugelgewindetriebe und lineare Wälzbewegungsführungen sind unter anderen Konstruktionsaspekten zu berücksichtigen. Rollenführungen haben die dreifache Steifigkeit und die doppelte Lebensdauer von Kugellagerbewegungsführungen.

„Untersuchen Sie bei einem soliden Aufbau zusätzliche Komponenten wie Spindeln, Kühlmittelsystem und Spänefördermechanismus. All dies trägt zur Effizienz bei. Suchen Sie nach Merkmalen wie einer Doppelkontaktspindel (Kegel/Stirnfläche) wie BIG Plus, Werkzeuglastüberwachung, Kühlmittelzufuhr durch die Spindel und adaptive Vorschubgeschwindigkeitssteuerung für optimale Werkzeuganwendung und Zykluszeit. Verstehen Sie außerdem, wie die Maschine für den Umgang mit Hitze ausgelegt ist. Der wohl größte Fortschritt der letzten Jahre ist die Anwendung einer Vielzahl von Verbesserungen der thermischen Stabilität.“