Produktdesign und Effizienz mit fortschrittlicher Simulationssoftware steigern

Neueste Visualisierungssysteme ermöglichen Herstellern, Produkte schneller und effizienter denn je zu entwerfen und herzustellen.

Simulation in der Fertigung wird allgegenwärtiger. Fortgeschrittene Visualisierungen finden überall Anwendung – von der Bearbeitung auf Shopfloor-CNCs bis zur Offline-CAD/CAM-Programmierung von NC-Ausrüstung. Im Product Lifecycle Management (PLM) verlassen sich Produktentwickler stark auf anspruchsvolle, multiphysikbasierte Computer-Aided Engineering (CAE)-Anwendungen in mehreren Phasen des Designprozesses, um genau zu bestimmen, ob ihre Kreationen einer Vielzahl thermischer, fluidischer und materialermüdungsbedingter Belastungen standhalten, wie sie typischerweise in rauen Umgebungen wie der Automobil- und Luftfahrtindustrie auftreten, und um sicherzustellen, dass neue Produktdesigns strengen Qualitätskontrollen genügen.

Die neuesten Versionen von 3D-Visualisierungssoftware-Paketen geben Herstellern Möglichkeiten, den Nachweis ihrer Fertigungs-Schneide- und Montageoperationen zu beschleunigen, oft mit nahezu 100-prozentiger Genauigkeit. Diese Fähigkeit ist essenziell für die Verbesserung sowohl traditioneller Zerspanung als auch neuer additiver Fertigungsprozesse.

Präzisere Ergebnisse

Ein wichtiger Trend ist der Einsatz von Simulationen, die Nutzern weitaus präzisere Ergebnisse liefern, indem sie raffinierte Werkzeuge zur Ableitung von Materialeigenschaften nutzen, sagte Hendrik Schafstall, Mitgründer, Managing Partner und CEO der Hamburger Simufact Engineering GmbH, einer Business Unit des in Newport Beach, Kalifornien ansässigen CAE-Entwicklers MSC Software. Hersteller können nun „eine Prozessketten-Simulation aller relevanten Prozessschritte und zugehörigen Schnittstellen – hauptsächlich zur Erfassung der Fertigungshistorie für nachfolgende Crash- und Lebensdaueranalysen sowie zur Vorhersage lokaler Eigenschaften im Bauteil für die Bauteilleistung“ erhalten, so Schafstall. Für OEMs seien Simulationen vollständig automatisiert mit PDM-Systemen (Product Data Management) gekoppelt, fügte er hinzu.

Ein weiterer Trend ist die Nutzung von mehr Informationen aus der Fertigungsprozesssimulation, die bereits in der Designphase berücksichtigt werden müssen, merkte Schafstall an. „Ein großer Treiber ist additive Fertigung und Blechmontage“, sagte er. Es gebe auch mehr Nutzung des Teils „as manufactured“ für Struktur-Simulationen für präzisere Ergebnisse, und Simulationen hätten robustere Prozessfenster, um die Haupteinflussparameter zu erkennen, die während der Produktion überwacht und kontrolliert werden müssen.

Erhöhte praktische „Realität“ und fortschrittlichere Analysefähigkeiten bleiben Schlüsseltrends für alle Simulationsarten, sagte Ben Mund, Senior Analyst bei CNC Software Inc., Tolland, Connecticut, Entwickler der Mastercam CAD/CAM-Software. Mund stellte fest, dass heutige Simulationen Nutzern „ein tiefer verstandenes mathematisches Modell aller bewegten Teile einer Maschine, wie sie mit Werkzeug und Werkstück interagieren, und die Fähigkeit bieten, genau zu identifizieren, wo und warum unerwünschte Bewegungen auftreten könnten. Diese Bereiche entwickeln sich parallel und geben dem Programmierer mehr Vertrauen und mehr Produktivität auf dem Shopfloor.“

Genaue Simulation ist in der Fertigung wichtiger denn je, fügte Mund hinzu. „Mit dem Aufkommen immer komplexerer Maschinen besteht Bedarf an sowohl hoher Präzision in der NC-Programmierung als auch an bombensicherer Gewissheit, dass eine Maschine das Programm korrekt ausführt“, erklärte Mund. „Es ist auch für Werkstätten nützlich, verschiedene Simulationsarten je nach Bedarf zu haben. Reine Werkzeugbahnsimulation ermöglicht einen schnellen, sauberen Blick auf die Werkzeugbewegung im Teil, mit tiefgehenden Analysen an jedem Punkt entlang des Pfads. Maschinensimulation erweitert diesen Ansatz, indem sie die Maschinenumgebung hinzufügt und potenzielle Konflikte von sich bewegenden Elementen innerhalb der Maschine selbst anzeigt.“

„Simulation wird für jede Werkstatt kritischer; je fortschrittlicher Maschinen und Werkzeuge werden, desto stärker steigt der Produktivitätsdruck und desto häufiger wird vernetztes Feedback benötigt“, fuhr er fort. „Realistische Simulation boomt auf allen Fronten. Tiefe mathematische Simulation der Interaktionen zwischen Maschine, Werkzeug, Material und beabsichtigtem Endwerkstück treibt die meisten praktischen Anwendungen an, die eine Werkstatt braucht. Das ist der ‚Kern‘ der Simulation, in den Fertigungssoftware-Unternehmen den Großteil ihrer intensiven Entwicklungs- und Testbudgets investieren.“

Dieses neue Niveau mathematischer Realität wird durch „On-Screen“-Realismus erweitert und ansprechender gemacht. „Das nimmt die Physikmodelle und lässt sie für den Nutzer so realistisch wie möglich aussehen“, sagte Mund. „Hier sehen Sie visuelle Aufbauten von Maschinen und all ihren bewegten Teilen (gelegentlich inklusive Herstellerlogos), Farb- und Materialwahl sowie andere Anzeigeoptionen, die es einem Programmierer ermöglichen, die Ergebnisse seines Programms leicht zu sehen und darin vertrauensvoll zu sein.“

Demokratisierung der Simulation

Zugänglichkeit zu Simulationswerkzeugen war für viele in der Fertigung eine Hürde, da High-End-Simulationen – besonders im CAE – generell von hochspezialisierten Simulationsspezialisten durchgeführt wurden. In den letzten Jahren jedoch wird breiterer Zugang zu diesen Visualisierungen in gesamten Fertigungsorganisationen ermöglicht. Dieser Zugang erfolgt durch Anbindung an Host-Datensysteme, entweder über leichte Client-Apps oder durch Nutzung der Cloud mit High-Performance Computing (HPC), um Supercomputer-Leistung für extrem große, komplexe Visualisierungsanalysen bereitzustellen.

„Einer der Schlüsseltrends in Simulationssoftware ist die fortgesetzte Senkung von Nutzungshürden. Alle akzeptieren, dass Simulation wertvolle Einsichten liefern und Zeit und Geld sparen kann, aber es gibt oft Barrieren für die Einführung“, sagte Brian Frank, Senior Product Manager für Generative Design und Simulationslösungen bei Autodesk Inc., San Rafael, Kalifornien.

„Einige dieser Barrieren zeigen sich in Kosten und Zugänglichkeit. Autodesk hat hart daran gearbeitet, den Zugang zu Weltklasse-Simulationstechnologie einfacher denn je zu machen – durch unsere Abonnementangebote – und wir bringen immer mehr der Technologie in Kern-Design-Angebote wie Fusion 360 ein. Wir stellen auch sicher, dass Nutzer kein spezialisiertes Simulationswissen benötigen, um Wert aus dem Simulieren zu ziehen, indem wir die Workflows automatisieren und Nutzer durch die erforderlichen Schritte führen.“

Der Trend zur Digitalisierung der Fertigung unterstreicht die zwingende Notwendigkeit, Simulationswerkzeuge einem breiteren Publikum zugänglich zu machen, um mit der Geschwindigkeit der heutigen digitalen Fertigungs-/Industry-4.0-Transformationen Schritt zu halten, so Ravi Shankar, Global Director of Product Marketing für Simcenter bei Siemens PLM Software, Plano, Texas. Simulation ist kritisch für Unternehmen, die ihren Produktentwicklungsprozess digitalisieren, weil sie, wenn Design und Fertigungsprozess korrekt in der virtuellen Welt simuliert werden, ihre Designs schneller auf den Markt bringen können.

Die Erweiterung des Simulationszugangs sei ein wichtiges Thema, stimmte Shankar zu. „In den letzten Jahren wurde erheblicher Fortschritt erzielt, aber es gibt noch Weg zu gehen. Wir können Demokratisierung sowohl als die Fähigkeit für mehr Menschen in einer Organisation sehen, Simulationen durchzuführen, als auch für mehr Menschen, Simulationsergebnisse zu nutzen, ohne Simulationsspezialisten zu sein.“

Siemens stehe an der Spitze dieser Transformation, so Shankar, aufgrund seiner Stärke bei der Bedienung von Designern. „Beispiele hierfür sind die Integration von Simulations-Technologien in die Siemens NX-Umgebung [die CAD/CAM- und CAE-Fähigkeiten umfasst]; Integration von Simulationsfunktionen in andere kommerzielle CAD-Angebote durch unsere Simcenter FloEFD [Mentor Graphics' Computational Fluid Dynamics] Lösung; und breiter durch unsere Investitionen in generatives Design und Visualisierung, einschließlich fortschrittlicher VR-Methoden zur Erkundung von Simulationsergebnissen.“

Cloud-Zugang zu CAE-Lösungen hat auch die dringend benötigte Zugänglichkeit für nicht-experte Simulationsnutzer in der Fertigung geschaffen. „Historisch waren Fertigungssoftware und CAE-Simulationssoftware getrennte Nischenprodukte, die von Fertigungsingenieuren bzw. Simulationsexperten genutzt wurden“, bemerkte Subham Sett, Vice President, Simulia Marketing and Strategic Initiatives, bei Dassault Systèmes, Waltham, Massachusetts und Vélizy-Villacoublay, Frankreich.

„Angesichts heutiger Anforderungen an First-Time-Quality bei reduzierten Produktionskosten suchen Unternehmen jedoch danach, die Vorteile der Simulation von Fertigungsprozessen vor deren Implementierung zu nutzen. Dafür ist ein integrierter Ansatz nötig, der die Produktstückliste (BOM) mit dem Fertigungsprozess verknüpft – einschließlich realistischer Simulation beider.“

Die 3DExperience-Simulationsangebote von Dassault Systèmes in der Cloud helfen definitiv, Simulation zu demokratisieren, so Sett, weil sie „nur begrenzte lokale Hardware und IT-Unterstützung benötigen, um auf große Rechenleistung und Simulationsfähigkeiten zuzugreifen.“

CNC Softwares Mund fügte hinzu, dass „Simulation so weit demokratisiert wurde, dass sie ein erwarteter Bestandteil jedes CAD/CAM-Softwareangebots ist. Als generelle Simulation weiter verbreitet wurde, wurde auch Art und Tiefe der Simulation dramatisch erweitert. In den letzten zwei Jahrzehnten hat sich die Industrie von grundlegendem Toolpath-Backplotting über Materialabtragsvisualisierung hin zur vollständigen Simulation der Werkzeugmaschinenumgebung bewegt.“ Die Erwartungen der Nutzer daran, was als Standardkomponente von CAD/CAM verfügbar sein sollte, haben sich mitbewegt, sagte Mund.

„Während außergewöhnliche Stand-alone-Lösungen bestehen bleiben – und in vielen Werkstätten einen vitalen Platz haben – ist Simulation so sehr in den Werkstatt-Workflow eingewoben, dass die meisten CAD/CAM-Anbieter sie fast so wichtig betrachten wie die Werkzeugbewegung selbst“, stellte er fest.

Investitionen in Simulation

In den letzten Jahren haben die größten Simulationsanbieter – Autodesk, Dassault, Siemens und nun Hexagon – erhebliche Investitionen in den Simulationsbereich getätigt, insbesondere in CAE-Multiphysik-Anwendungen. Siemens gab 4,5 Milliarden Dollar für die Übernahme des EDA-Riesen Mentor Graphics 2016 aus und kaufte auch LMS International und CD-adapco, um sein Simulationsportfolio aufzubauen. Kürzlich übernahm der Messtechnikriese Hexagon AB, Stockholm, Schweden, Spring Technologies, Entwickler der NCSIMUL-Werkzeugbahnsimulations- und Verifikationssoftware, 2018.

„Siemens war sehr aktiv beim Erwerb und der Integration von Lösungen im Simulationsbereich als Teil eines größeren Fokus auf die Bereitstellung einer digitalen Innovationsplattform“, sagte Siemens' Shankar. „Mit Simcenter bieten wir eines der breitesten und tiefsten Portfolios der Branche für Simulation und Test. Dies umfasst Fähigkeiten aus unseren Übernahmen von LMS und CD-adapco, die uns halfen, in Bereichen wie Systemsimulation, fortgeschrittener 3D-Simulation, Test und Fluid-Simulation zu expandieren, die wir alle mit Lösungen für Design-Exploration und Simulationsdatenmanagement kombinierten.“

Mit Mentor Graphics erhielt Siemens anspruchsvolle Fähigkeiten im Elektro- und Elektronikbereich und stärkte auch seine Angebote für den Designingenieur, speziell durch CAD-eingebettete Strömungssimulation, fügte er hinzu und merkte an, dass Mentors Hardware-Testlösungen eine großartige Ergänzung des Portfolios seien. Auch im Januar veröffentlichte Siemens ein vollständiges Update seiner Simcenter 3D-Plattform mit schnellerem Modellieren und präziseren Simulationen.

„Hochwertige Kundenanwendungen in allen Branchen erfordern zunehmend Simulationsfähigkeit für alle Physikbereiche, auf allen Skalen“, bemerkte Dassaults Sett. „Um unsere bestehende Stärke in Struktur- und Multibody-Simulation zu ergänzen, hat Dassault Systèmes kürzlich starke Fähigkeiten für Fluid- und Akustiksimulation durch die Übernahme der PowerFlow-, XFlow- und Wave6-Produktlinien hinzugewonnen. Zusätzlich haben wir die CST Studio Suite-Produktlinie erworben, die eine komplementäre Fähigkeit für elektromagnetische Simulation bietet.“

Verbesserte Genauigkeit, Benutzerfreundlichkeit

Mit der Erwartung, echte Digitale Zwillinge in Fertigungsabläufen zu erreichen, liefern Entwickler erhöhten Realismus und Genauigkeit. „CAE-Simulationen für Hersteller sind heute extrem realistisch und präzise, bis zu dem Punkt, dass vorhergesagte Fertigungsverzerrungen genutzt werden können, um ein Design negativ zu kompensieren, sodass das als-gefertigte Teil innerhalb der erforderlichen Toleranzen des als-entworfenen Teils liegt“, sagte Sett. „In einfacher Sprache: Wir können die Verformung der Teilegeometrie durch den Fertigungsprozess vorhersagen und dann diese Verzerrung berücksichtigen, damit das fertige Teil die gewünschte Geometrie trifft.“

„Simulationsnutzer suchen nach Genauigkeit, Geschwindigkeit, Benutzerfreundlichkeit und Integration mit Fertigungssoftware“, fügte er hinzu. „Zusätzlich benötigt der Fertigungsingenieur Simulationswerkzeuge, die einfach und intuitiv zu bedienen sind, ohne tiefgreifenden Simulationshintergrund.“ Additives Einsatz von Simulation wachse auch schnell, da die Fähigkeit, Designs zu erstellen, die in der traditionellen Fertigung nicht möglich sind, zu einem größeren Bedarf an Simulation von Designiterationen führe. „Ein Großteil der Spitzensimulationsarbeit in der Fertigung bezieht sich auf additive Fertigung“, sagte Sett.

In heutigen vernetzten, fortschrittlichen Fertigungsinstallationen hat Simulation großes Potenzial, Designs schneller auf den Markt zu bringen, Kosten zu senken und Fertigungsfehler zu minimieren oder zu eliminieren. Simulation kann zu „viel unterschiedlichem Kostensenkungspotenzial, je nach Anwendung“, führen, bemerkte MSC Softwares Schafstall, „sowie schnellerer Time-to-Market, tieferen Einsichten, Prozessverständnis und internem Wissenstransfer.“ Weitere Vorteile seien zusätzliche potenzielle Fertigungsvariationen mit einem robusteren Prozessfenster, in dem mehr Ideen geprüft werden können.

Simulation bietet Nutzern weitaus detailliertere Informationen vor Produktionsstart, fügte er hinzu. „Ein besseres Verständnis des Fertigungsprozesses und seiner Probleme hilft, ein fertigungstauglicheres, optimiertes Design zu erstellen“, erklärte Schafstall. „Das bedeutet auch, dass die Fertigungssimulation immer mehr in die Designphase [bei additiver Fertigung] rücken wird.“

Im Februar veröffentlichte MSC Software seine neue CoSim-Engine, die eine Co-Simulations-Schnittstelle für die direkte Kopplung verschiedener Solver/Disziplinen innerhalb eines Multiphysik-Frameworks bereitstellt. Die CoSim V1.6-Version ermöglicht Ingenieuren, Co-Simulationsmodelle zwischen MSCs Adams Multibody Dynamics (MBD), Marc (FEA) und scFLOW (CFD) Applikationen aufzubauen und deckt eine breite Palette industrieller Anwendungen ab. Die CoSim-Engine bietet verbesserte Genauigkeit, Präzision und Leistung für komplexe Multiphysik-Anwendungen, so MSC.

Das hohe Niveau realistischer Genauigkeit war nie erreichbarer als mit heutigen Angeboten, so Autodesks Frank. „Mit der heute verfügbaren Rechenleistung können wir Einblicke in den Fertigungsprozess gewinnen wie nie zuvor und auch Experimente entwerfen, um zu verstehen, welche Kombination aus Materialien, Prozesseinstellungen und Designparametern genutzt werden kann, um die besten Ergebnisse zu erzielen. Ob NC-Simulation für den Maschinenbetrieb oder Prozesssimulation wie Spritzgussleistung oder additiver Metall-3D-Druck – Nutzer haben den tiefsten Einblick in das, was sie auf dem Shopfloor erwarten können“, sagte Frank.

Er merkte an, dass Autodesk eigene Produktions- und Testlabore betreibt und seine Software ständig auf Genauigkeit und Vorhersagbarkeit evaluiert.

NC-Schneiden simulieren

In der NC-Simulation liefert das Simulieren und Verifizieren von Schneidwerkzeugprozessen Herstellern ein klares Bild der Werkzeugbahn-Schneidbewegung, einschließlich aller anderen bewegten Elemente in der Werkzeugmaschine neben dem eigentlichen Schneidwerkzeug. Mit der neuesten Simulations- und Verifikationssoftware von NCSIMUL Hexagon Production Software, Boston, erhalten Nutzer ein vollautomatisches System, das viel Arbeit übernimmt, mit neuen Simulationsautomatisierungsfunktionen, die nun in die Vero-Software-Produktpalette der Muttergesellschaft Hexagon Manufacturing Intelligence integriert sind – einschließlich EdgeCAM, WorkNC, AlphaCAM und anderen Vero-Marken sowie 15 Drittanbieteranwendungen wie Mastercam und Siemens NX CAM.

Ein NCSIMUL 2020-Update, das für April geplant war, bietet deutlich bessere Integration mit CAM-Systemen über seine Application Programming Interface (API), eine aktualisierte grafische Benutzeroberfläche und vollständige Stücklisten über die Produktion hinweg, einschließlich Messung und Kontrolle, sagte NCSIMUL General Manager Silvère Proisy. Eine Auto-Control-Fähigkeit verbessere die Verbindung zu CNC-Maschinen, mit der Möglichkeit, alle Parameter auf dem Shopfloor auszulesen. „Wir verbinden die Programmierer mit dem Shopfloor“, sagte er, „damit sie ihre Computer nicht verlassen müssen. Das ist noch kritischer bei Fünf-Achs-Maschinen, die CAV (Computer-Aided Verification) benötigen.“

Das neueste NCSIMUL-System bietet realistischere Simulationen, fügte er hinzu. „Wir schneiden Volumen an Volumen; man sieht die Scharten, den echten Schnitt am Teil. Es geht wirklich bis zur Realität, mit sehr feinen Details. Wir automatisieren den Prozess wirklich, mit Templates, die Ihre Modifikationen an NCSIMUL senden, das die Simulation in einer Black Box durchführt und anzeigt, ob Ihr Programm sicher ist oder nicht. Neu ist der Detailgrad, wie viel Automatisierung wir leisten können, und auch neue Optimierung nicht nur für Fräsen, die wir letztes Jahr hinzugefügt haben, sondern auch für Drehmaschinen.“

Simulieren und Verifizieren des Schneidprozesses war nie kritischer als mit der neuesten Generation von Werkzeugmaschinen. „Neuere CNC-Maschinen werden zunehmend komplexer und schneller als ihre Vorgänger“, bemerkte Gene Granata, Vericut Product Manager beim NC-Simulations-/Verifikationsentwickler CGTech, Irvine, Kalifornien. „Heutige Maschinen haben mehr bewegte Teile, zusätzliche Fähigkeiten und viele neue M- und G-Codes, die nötig sind, um Dinge richtig funktionieren zu lassen. Selbst eine scheinbar einfache Aktion wie ein ‚Werkzeugwechsel‘ geschieht in atemberaubender Geschwindigkeit. Katastrophale Ausfälle können sehr schnell und unerwartet eintreten, wenn Schneidwerkzeuge und CNC-Maschinen an ihre ultimativen Grenzen getrieben werden.“

Optimierung von NC-Codes und der Prozesse zu deren Erstellung ist der Fokus für die meisten NC-Werkstätten, sagte Granata. „Sinkende Gewinnmargen und zunehmender Wettbewerb sind Hauptgründe dafür; jede mögliche Optimierung und präzise Kostenkalkulation sind für das Überleben des Unternehmens kritisch“, fügte er hinzu. „Der Einsatz von Software wie Vericut mit Force-Optimierung stellt sicher, dass alle NC-Programme mit optimalen Spandicken schneiden, dynamische Schneidkräfte innerhalb sicherer Grenzen halten und präzisere Bearbeitungszeitvorhersagen ermöglichen.“

Genaue Simulation ist der Schlüssel zur Produktivität, so Granata. „Die Simulation von NC-Code auf Digital-Twin-Maschinenmodellen hält CNC-Maschinen dabei, Teile zu fertigen, statt wertvolle Maschinenzeit für Ausprobieren zu verschwenden. Simulation ‚virtuell‘ eliminiert potenzielle Kollisionen und Bearbeitungsfehler, die im Shop ernsthafte Probleme verursachen könnten, und vermeidet so kostspielige Ausfallzeiten und Terminverzögerungen.“

„Simulation kann bessere Arbeit leisten, wenn präzisere Daten zugänglich sind“, fuhr er fort. „Beispielsweise sind genaue Maschinenmodelle wünschenswert für die präzise Erkennung potenzieller Maschinenkollisionen. Ebenso helfen detaillierte Schneidwerkzeugmodelle zu verifizieren, dass Bauteilmerkmale während der Bearbeitung mit Vertrauen erreicht werden können und korrekt eingesetzt werden [z. B. mit sicheren Rampwinkeln]. Wenn Schneidwerkzeuge mit empfohlenen Schneidleistungsparametern aus der Cloud heruntergeladen werden, können Programmierer auch sicher sein, dass sie geeignete Vorschübe und Drehzahlen für Bearbeitung und Optimierung verwenden.“

Laut Granata wird NC-Level-Simulation an einem Digital-Twin-CNC-Modell als der umfassendste Weg angesehen, zu verifizieren, dass NC-Programme auf der beabsichtigten CNC-Maschine gut funktionieren und das bearbeitete Teil wie erwartet produzieren, ohne Kollisionen, Überschreitung von Achsenverfahrwegen oder Missgeschicke durch falsche oder fehlende NC-Codes. „NC-Level-Simulation ist auch die beste Wahl für NC-Programmoptimierung, weil optimale Schneidmethoden und Maschinenfähigkeiten/-grenzen gleichzeitig angewendet werden können“, merkte er an.

Die neueste Vericut Version 9 nutzt fortschrittlichere OpenGL-Grafikfähigkeiten für überlegene grafische Darstellungsqualität und -leistung, so CGTech. Die verbesserte Grafik verbessert Funktion und Konsistenz über alle Ansichten hinweg und ermöglicht alle Softwarefunktionen für Messungen, Schnittanwendungen und Vergleich des theoretischen Designmodells versus simuliertem Schnittteil.

Einige kommende Funktionen für Vericut-Nutzer umfassen eine neue Restart-Fähigkeit, sagte Granata. „Wenn ein Fehler in einem NC-Programm identifiziert wird, können Nutzer Korrekturen vornehmen und die Simulation ein oder zwei Blöcke vor dem Fehler neu starten, dann vorwärts abspielen, um zu verifizieren, dass die Änderung das Gewünschte bewirkt.“ Force-Optimierer werden bessere optimierte Bearbeitung und verbesserte Force-Chart-Interaktionen bieten. Es wird auch ein neues Force Calibration-Produktangebot für Werkstätten geben, die ihre eigenen Werkzeug-zu-Werkstück-Schneidbedingungen testen und die gesammelten Daten nutzen wollen, um Vericuts Force NC-Programmanalyse und -Optimierung anzutreiben.