UK-Fertigung modernisieren: Veraltete Steuerungssysteme für Zuverlässigkeit upgraden

TL;DR Zusammenfassung: Veraltete Anlagen digitalisieren – Wo anfangen

Das Problem:
Viele UK-Hersteller laufen noch auf veralteten Steuerungssystemen – manche Jahrzehnte alt – und setzen Betriebsabläufe ernsthaftem Risiko ungeplanter Ausfallzeiten und nicht behebbarer Ausfälle aus.

Der Mythos:
Man kann nicht digitalisieren, bis alles modernisiert ist. Nicht wahr. Aber Obsoleszenz zu ignorieren oder Digitalisierung zu verzögern, ist ein Wagnis, das sich Ihr Business nicht leisten kann.

Die Realität:

• Veraltete Steuerungssysteme = Produktionsfragilität
• Add-on IoT-Sensoren lösen das Kernproblem nicht, wenn Kernsysteme veraltet sind
• Obsoleszenz kann zum Einstiegspunkt für eine skalierbare digitale Reise werden
• Echtzeitdaten von bestehenden Anlagensystemen bieten schnelle, sichtbare Wins
• Nicht in „Pilot Purgatory“ verfallen – Digitalisierung als langfristige, unternehmensweite Strategie planen

Die Lösung:
Nutzen Sie das nächste Obsoleszenz-Upgrade als Startrampe für digitale Transformation. Bauen Sie einen Roadmap, der Operational Technology (OT) und IT vereint, Ihre verwundbarsten Systeme priorisiert und hilft, nachhaltige Produktivitäts-, Nachhaltigkeits- und Resilienzgewinne zu liefern.

Können Sie Ihr UK-Werk digitalisieren, während es auf veralteter Steuerungstechnik läuft?

…Und was passiert, wenn Sie beide Herausforderungen ignorieren?

In einer schnelllebigen digitalisierten Welt ist es leicht, das Gefühl zu haben, einige Branchen blieben zurück – besonders wenn der Glaube herrscht, KI-Plug-ins könnten jedes Herstellerproblem lösen.

Zweifellos, wenn ich Herstellern zuhöre, die das Beste aus ihren Anlagen herausholen wollen, sehe ich die Farbe aus ihren Gesichtern weichen, wenn es um die Kontemplation der Digitalisierung ihrer Geschäfte geht. Als Challenge verstehe ich, sie ist einschüchternd – oft zu groß oder zu kompliziert zum Kontemplieren.

Der Industry-4.0-Schlangenöl-Verkauf…

Warum ist das so? Ich glaube, es liegt an den großen Marketingbudgets von Software-Vendoren und Influencern, die das Schlangenöl von Industry 4.0 verkaufen. Alles suggeriert, dass, um Ausfallzeiten zu reduzieren und Produktivität zu verbessern, jeder KI-gestützte Anomaliedetektion und Augmented-Reality-Brillen kaufen sollte.

Unsere Branche – Lieferanten von Technologie und Lösungen für Fertigungs- und Prozessanlagen – trägt Teilschuld: nicht nur Übermarketing aller neuesten Tech, sondern auch Sprache, die uns smarter und fortgeschrittener klingen lassen soll als Wettbewerber.

Aber es muss nicht so sein…

In einer Landschaft hoher Erwartungen von Herstellern-Anteilseignern (Bossen und Ownern) und einer, wo Kosten und Overheads so gequetscht wurden, dass Operations Manager keine Optionen mehr haben, Anlagenperformance zu verbessern.

Wie zur Hölle sollen Head of Engineering, Head of Automation oder Director of Operations wissen, wohin sie sich wenden? Besonders wenn ihr Engineering-Personal reduziert wurde und ein Großteil ihres IT-Supports wahrscheinlich ausgelagert wurde?

Dazu kommt das Skelett im Schrank (oder Elektroschrank!) – Anlagen, die auf veralteter Technologie laufen, nur darauf wartend zu versagen…

Was bringt Digitalisierung, wenn die Anlagensteuerung archaic ist?

Sie werden nicht das erste Business sein, das Anlage und Maschinen auf veralteter Steuerungsausrüstung betreibt. Ja, es gibt viele Gründe, digital zu gehen, auch wenn Ihre Automatisierungssysteme aktuell nicht ihr Bestes geben. Aber mehr dazu später. Sprechen wir jetzt darüber, warum Anlage und Maschinen Teil jeder Digitalstrategie für Hersteller sein müssen.

Anlagen-Digitalisierung – Horses for Courses… was können Sie daraus gewinnen?

Die industrielle Digitalisierungsreise von einem Standing Start zu navigieren, ist unglaublich daunting – hauptsächlich weil jeder sie aus seiner eigenen Perspektive beschreibt und ihre Anforderungen und Zwecke oft unterschiedliche Dinge für unterschiedliche Menschen bedeuten.

In seiner einfachsten Form bedeutet Digitalisierung: Echtzeitdaten nutzen, um bessere Entscheidungen zu treffen, wie man sein Business führt. In seiner vollständigsten Form kann das ein totally connected Enterprise bedeuten – eines, wo Kunden digital ihre Produkte konfigurieren und wählen und Ihre Anlage dieses Produkt effizient in völlig vernetzter Weise produziert: von Supply Chain über Produktionskapazität, Bau, Inspektion, Logistik, Accounting… plus viel zu viele andere Dinge, um sie hier zu nennen.

Unsere Sicht: Die Daten für entweder den einfachsten Schritt auf der Digitalisierungsreise – oder das fully connected Enterprise – drehen sich alle um Prozess-, Anlagen- und Maschineninformationen. Daten, die größtenteils bereits in Ihren Automatisierungs- und Monitoringsystemen stecken. Aber selten sind diese Daten dort lokalisiert oder gespeichert, wo sie effektiv genutzt werden können, um informierte Entscheidungen von Menschen oder Systemen zu treffen.

Die meisten Unternehmen, die ich treffe, führen ihre Geschäfte auf Systemen, die keine Daten teilen – Daten vielleicht lokal auf einem HMI oder SCADA-System – und fast immer ergänzen sie diese Daten manuell per Spreadsheets und Forms in wöchentlicher oder monatlicher Berichterstattung.

Viele dieser Businesses würden von Echtzeitdaten an einem einzigen Ort profitieren, der leicht mit allen geteilt werden kann, die sie brauchen – denn wenn sie nur an sie herankämen, könnten sie Produktivität sehr schnell verbessern.

Sie würden die größten Ursachen für Stopps oder Ausfallzeiten kennen, oder Energiekosten senken, indem sie wüssten, welche Ausrüstung wann am meisten Strom zieht. Das sind nur einige der unmittelbarsten und offensichtlichsten Kurzzeitvorteile einer Digitalisierungsreise.

Ist es egal, wenn meine Steuerungsausrüstung alt ist? Ich kann einfach zusätzliche Sensoren für Daten hinzufügen… oder?

Nun, ja – und auch nein. Die Frage, die ich stellen würde: Würde Ihr Finance-Head Ihr Business-Accounting oder ERP-System auf Windows 95 laufen lassen? Oder Ihr IT-Head Ihre Cybersicherheit auf Equipment basieren lassen, das Windows NT läuft? Natürlich nicht. Warum ignorieren wir dann den Head of Automation, wenn er sagt, dass Controller nicht mehr verfügbar sind (oder nur auf eBay, wenn Sie Glück haben) und Sie in ein Upgrade-Projekt investieren müssen?

Ja, Sie können zusätzliche Sensoren an Maschinen und Anlagen anbringen – aber das muss sorgfältig überlegt werden. Und warum würden Sie – wenn dieselben Daten (und mehr) bereits in den Steuerungsschränken Ihrer Anlage stecken? IoT-Sensoren können ihren Teil in einer standortweiten Digitalisierungsstrategie spielen – aber meist nur zur Ergänzung eines größeren Programms oder zum Monitoring entfernter Equipment in Isolation.

Wie riskant ist es, auf veralteter Steuerungsausrüstung zu laufen?

Wir haben zahllose Beispiele gesehen, wo Fertigungsprozesse auf Steuerungssystem-Hardware und -Software laufen, die nicht nur 10+ Jahre über ihrem letzten Time-Buy hinaus sind, sondern wo der Kunde auch keine Records und Backups der relevanten SPS-Programme oder Elektrodesigns gepflegt hat.

Manchmal sind die SPS passwortgeschützt – was bedeutet, dass bei SPS-Ausfall das gesamte System von Grund auf neu designed werden müsste – potenziell mehrere Monate Entwicklung und Bau erforderlich.

Tatsächlich besuchte ich letztes Jahr genau einen solchen Kunden. Der Prozess war ein Schwachpunkt in 50 % der Fertigung des Unternehmens. In einem Business mit Tausenden Mitarbeitern wäre jeder Ausfall katastrophal. Sie liefen den Prozess auf einer sehr zuverlässigen, aber nicht mehr verfügbaren SPS – ohne Schematics und ohne Source Code für das SPS-Programm. Ein Rezept für Katastrophe.

Ein anderer Hersteller in der Kunststoffindustrie, erst vor wenigen Jahren, lief seine gesamte Produktion auf Extrudern mit 1990er-PCB-Steuerungen und Windows 3.11 – ohne Zugang zum Maschinenhersteller, Designs oder Software.

Viel zu viele Unternehmen – von großen Prozessindustrien bis Automotive – erwarten, Board-Level-Reparaturen an Leiterplatten durchzuführen, um Maschinen nach jedem Ausfall wieder ans Laufen zu bringen. In diesem Fall: Warum Produktivität um 5 % verbessern, wenn ein einzelner Komponentenausfall Wochen oder Monate Produktion kosten könnte?

Es muss nicht Entweder-oder sein: ‚Obsoleszenz-Upgrade‘ oder ‚Go-Digital‘…

Eines von beiden zu ignorieren, grenzt an existenzielle Bedrohung für ein Business. Es ist zu leicht, die Automatisierungsabteilung weiter mit ihrem Controlequipment firefighen zu lassen und Digitalisierungsprojekte auf nächstes Jahr zu verschieben. Aber früher oder später wird Equipment versagen – und das Business bleibt zurück, während Wettbewerber in sowohl Produktionsausrüstung als auch ihre eigene Digitalisierungsreise investieren.

Tatsache ist: Selbst Daten aus neuen Steuerungssysteme herauszubekommen, kann herausfordernd sein – besonders wenn der OEM nicht vertraglich zur Datenzugangsbereitstellung verpflichtet wurde. Sie wollen vielleicht schlicht nicht, dass Sie darauf zugreifen. Und wenn der OEM oder Steuerungssystemanbieter nicht mehr existiert, brauchen Sie Spezialhilfe von Steuerungssystemingenieuren, um an seine Daten zu kommen. Es ist selten einfach – aber es ist möglich – mit der richtigen Erfahrung und Zugang zu älteren Entwicklungstools.

Sicher: Wir würden immer championen, die richtigen Fragen an Equipment-Lieferanten zu stellen bevor Sie weiter investieren. Die meisten Hersteller bieten Datenzugriff ohne Extrakosten – wenn Sie sie zum Vertragsverhandlungszeitpunkt fragen.

Beides tun – aber was zuerst?

Aber wenn Ihre Ausrüstung so alt ist, dass Sie nicht innerhalb einer Stunde oder so nach Ausfall rebuilden oder reparieren können – weil Systeme veraltet sind und Sie keinen Softwarezugriff haben – dann müssen Sie wirklich ein Upgrade-Programm starten. Wenn Sie die Vulnerabilität Ihrer Assets bewertet haben, können Sie priorisieren, welches zuerst upgegradet werden muss.

Und hier ist der echte Benefit: Wenn Sie zum Upgrade schauen, warum nicht das als Startpunkt nutzen, in die Welt einer smarten, vernetzten Anlage einzutreten?

Siloed Approach vermeiden – oder ‚Pilot Purgatory‘… die zwei Todesglocken der Anlagen-Digitalisierung

Wenn diese Route Sie anspricht, achten Sie darauf, nicht mit einem siloed Approach vorzupreschen, um Ihr ‚wir haben unsere digitale Reise gestartet‘-Bedürfnis abzuhaken – wo es isoliert auf einen Teil des Business angewendet wird, zum Nutzen nur einer Abteilung.

Vermeiden Sie auch ‚Pilot Purgatory‘ – wo unterdachte, unterinvestierte Pilotprojekte nie ihr Potenzial erreichen aufgrund fehlender langfristiger Planung, Senior-Board-Level-Commitment und Kollaboration zwischen Teams von Shopfloor bis Topfloor. Sie müssen Ihre Reise als unternehmensweite, transformationale und langfristige betrachten.

Wir würden mehrere Ansätze advocaten, um Ihre Digitalisierungsreise zum Erfolg zu führen – unter Berücksichtigung sowohl OT (Operational Technology) als auch IT-Implikationen Ihres Business. Das beinhaltet: Ihnen helfen, ein sicheres Netzwerk- und Serverarchitektur für Ihre OT-Datenkommunikation zu designen, die Bedürfnisse sowohl von Automatisierungs- als auch IT-Abteilungen befriedigt.

Einen ‚digitalen‘ Roadmap für Ihr Business zu entwickeln – einen, der Kollaboration zwischen Stakeholdern und Abteilungen fördert und langfristigen Plan mit Prioritäten, Standards und Spezifikationen einschließt – wird sicherstellen, dass eine Reise, die am richtigen Ort startet, über Zeit über das Business skaliert werden kann. Dies kann helfen, Ergebnisse wie Qualitätsverbesserung, Nachhaltigkeit, Produktivität oder Profit zu erreichen.

Fazit: Obsoleszenz als Katalysator für digitalen Erfolg nutzen

Man sollte gefeuert werden für Ignorieren von Obsoleszenz – so groß der Schaden, den sie einem Business zufügen kann. Aber auf der Plus-Seite: Ein gut gemanagtes Upgrade-Programm kann nicht nur dieses Risiko auf nahezu null reduzieren, sondern auch Sprungbrett für Ihre Digitalisierungsaspirationen sein.

Früher oder später werden Sie Obsoleszenz in mindestens einem Ihrer Systeme nicht ignorieren können. Warum also nicht genau das als Katalysator nutzen, zu erkunden, was Digitalisierung für Ihr Business in den nächsten Jahren tun kann? Wer weiß – Sie werden vielleicht sogar befördert.

FAQs: Digitalisierung mit veralteter Steuerungsausrüstung

Kann ich anfangen, meine Anlage zu digitalisieren, wenn ich noch veraltete Automatisierungsausrüstung nutze?
Ja – aber mit Vorsicht. Während es möglich ist, nützliche Daten aus alten Systemen zu extrahieren, präsentiert Obsoleszenz hohes Risiko. Eine phasierte Upgrade-Strategie, die Modernisierung mit Digitalisierung kombiniert, ist der sicherste und effektivste Ansatz.

Warum ist Laufen auf veralteten SPS und SCADA-Systemen riskant?
Veraltete Systeme sind unsupported, oft unersetzbar und können Backups oder Dokumentation fehlen. Bei Ausfall kann Recovery Monate dauern. Sie würden Ihre Finance-Software nicht auf Windows 95 laufen lassen – warum tolerieren Sie es in der Automatisierung?

Kann ich einfach Sensoren an alte Equipment anbringen, um Dateneinblicke zu gewinnen?
Manchmal ja. Aber wenn Ihre bestehenden Controls diese Daten bereits intern erfassen, ist Sensorenzusatz ineffizient. Schlimmer: Es umgeht das echte Issue – Ihr Steuerungssystem ist gefährlich veraltet.

Was ist der beste Startpunkt für eine Digitalisierungsreise?
Starten Sie mit Audit bestehender Equipment und seiner Vulnerabilitäten. Nutzen Sie anstehende Obsoleszenz-Upgrades als Gelegenheit, eine Digitalstrategie um neue, offene, datenfähige Controls aufzubauen.

Was sind die Risiken, eine digitale Transformation zu verzögern?
Sie riskieren, wettbewerbsmäßig zurückzubleiben, längere Ausfallzeiten durch Equipmentausfälle zu erleiden und Energy-, Produktivitäts- und Kosteneinsparungen zu verpassen. Viele Businesses handeln erst, wenn eine Krise sie zwingt.

Wie vermeide ich ‚Pilot Purgatory‘ in der Digitalisierung?
Bauen Sie von Anfang an einen Digital-Roadmap – einen, der Stakeholder über Abteilungen aligniert, klare Ziele und Budgets setzt und über siloed Trials hinaus skaliert. Commitment von Senior Leadership ist entscheidend.

Was ist ein smarter Ansatz, Obsoleszenz-Upgrades mit Digitalisierung zu balancieren?
Behandeln Sie jedes Control-Upgrade als strategischen Schritt. Spezifizieren Sie Hardware und Software, die future-ready sind, offene Standards unterstützen und Ihnen Zugriff auf die Daten geben, die Sie für breitere digitale Integration brauchen.