Bosch führt europäisches IIC Testbed an, pioniert vernetzte Werkzeugtechnologie für Fertigungsexzellenz

Smarte industrielle Werkzeuge – vernetzte industrielle Werkzeuge steigern Fabrikqualität. Ein gemeinsames Vorhaben von Bosch und drei globalen Industrial Internet Consortium (IIC) Mitgliedern treibt Werkzeugkonnektivität voran, um Fertigungsqualität und -effizienz zu boosten.

Qualität und Effizienz in der Fertigung steigern

Durch die „Track and Trace“ Initiative erschließen Bosch und seine IIC Partner das volle Potenzial vernetzter Werkzeuge. Das erste greifbare Outcome: Positionierung eines akkubetriebenen Nitrunners auf dem Shopfloor mit beispielloser Genauigkeit, enabling präzise Drehmomentapplikation für sicherheitskritische Verschraubungen.

Track and Trace Projekt

Track and Trace sammelt Echtzeit-Positionierungsdaten von Nutrunnern und wählt automatisch das optimale Drehmoment für jede Aufgabe. Dies garantiert, dass sicherheitsrelevante Schrauben die exakt erforderliche Kraft erhalten und loggt die Settings automatisch für Quality Assurance. Durch Adoption offener Standards legt das Projekt Groundwork für Integration von Bohrern, Schraubern, Messwerkzeugen und Lötgeräten in ein kohärentes Netzwerk industrieller Power Tools.

Innovative Lösung für gesteigerte Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit

„Keine andere Lösung bietet dieses Level an Integration“, sagt Dirk Slama, Bosch Projektmanager. Die Kollaboration involviert indisches IT-Unternehmen Tech Mahindra, US-Technologieführer Cisco und National Instruments, Anbieter von Automation und Messsystemen. Zusammen haben sie das erste europäische IIC Testbed etabliert.

Werkzeuge miteinander und mit Produktionsdaten zu verbinden, unlockt zahlreiche Benefits. Mit bekannter Werkzeugposition und präziser Komponentenposition – z. B. Vertical Stabilizer an einem Flugzeug – kann Backend-Software den exakten Drehmomentbefehl ausgeben. Dies verbessert nicht nur Produktsicherheit und -qualität, sondern boostet auch Produktionseffizienz, strengthening Wettbewerbsfähigkeit. Kontinuierliche Datenerfassung bietet Echtzeit-Überblick über Werkzeughealth, enabling proaktive Wartung wie scheduled Verschleißteilwechsel.

Fehler reduzieren, Sicherheit erhöhen

Hochpräzise Montage ist kritisch für Maschinen, Fahrzeuge und Flugzeuge. Korrekte Drehmomentapplikation unterliegt strengen Regulierungen, variierend nach Komponente. Vernetzte Werkzeuge straffen diesen laborintensiven Prozess: Sie recorden Drehmomentwerte für jede Schraube, speichern Daten in zentraler Datenbank und flaggen Abweichungen schnell. Versucht ein Worker, ein Tool in unangemessenem Kontext zu nutzen, schaltet das Tool automatisch ab, preventing Mistakes und improving Safety.

Offene Standards ermöglichen universelle Adoption

Offene Standards stellen sicher, dass jede Marke oder Art industrieller Power Tools – Bohrer, Schrauber, Messgerät, Nietgerät, Lötkolben – in das vernetzte System integriert werden kann. Eine zentrale Computerplattform managed und reguliert Tool-Operationen. Das Testbed demonstriert Cross-Industry Kollaboration, kombiniend Hardware, Software, Lokalisierungstechnologie, Backend-Integration und Safety Features in eine unified Architektur, die auch Advanced Data Analytics supportet.

Internationale Kollaboration treibt Konnektivitätsfortschritte

Jeder Partner bringt distinkte Expertise: Bosch liefert Nexo Akku-Nutrunner und Bosch.IO IoT Suite für Datenerfassung und Analyse; National Instruments linkt Power Tools; Tech Mahindra handhabt Applikationsprogrammierung; Cisco liefert präzise Ortsidentifikation via Wireless Triangulation. Pilot Testing läuft in Berlin und Bangalore, mit Plan, initiale industrielle Use Cases 2015 zu deployen.

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