Kapazitätsplanungsstrategie – Alles, was Sie wissen müssen

Was ist eine Kapazitätsplanungsstrategie?

Die Kapazitätsplanungsstrategie umfasst den Prozess, der verwendet wird, um die Ressourcen zu bestimmen, die Hersteller benötigen, um die Nachfrage nach ihren Produkten oder Dienstleistungen zu decken. Das Kapazitätsniveau steht in direktem Zusammenhang mit der Produktionsmenge in Form von Gütern und Dienstleistungen, die Hersteller produzieren können, um die Kundennachfrage zu befriedigen.

Kapazitätsplanungsstrategien kann Herstellern Hinweise geben, wie viel Rohstoffe, Ausrüstung, Arbeitskräfte und Investitionen in Anlagen über einen bestimmten Zeitraum beschafft werden müssen, um die zukünftige Nachfrage nach Produkten zu decken. Bei fehlender Kapazitätsplanung werden die Bedürfnisse der Kunden nicht zeitnah bedient und diese Kunden können an den Wettbewerb verloren gehen.

Eine gute Kapazitätsplanungsstrategie hilft bei der angemessenen Planung der Fertigungsressourcen. Überkapazitäten bedeuten, dass das Geld des Herstellers ineffizient ausgegeben wird und dieses stattdessen gewinnbringend hätte investiert werden können. Andererseits bedeutet eine geringe Kapazität, dass der Hersteller nicht in der Lage ist, zu einem bestimmten Zeitpunkt nach den Wünschen des Kunden zu produzieren.

Arten von Kapazitätsplanungsstrategien

1. FÜHRUNGSSTRATEGIE

Die Lead-Strategie beinhaltet eine Vorabinvestition in mehr benötigte Kapazität und ist einer der aggressivsten Ansätze. Die Hersteller planen, ihre Kapazitäten im Vorfeld zu erhöhen, noch bevor die tatsächliche Nachfrage steigt. Dies trägt den erwarteten Nachfragesteigerungen Rechnung. Viele Hersteller nutzen diese Strategie, um Marktanteile gegenüber Wettbewerbern zu gewinnen. Dies wird auch verwendet, wenn Wettbewerber anfällig für Lagerknappheit sind, insbesondere wenn die Nachfrage explodiert. Die Lead-Strategie birgt auch ihr eigenes Risiko, denn wenn die tatsächliche Nachfrage nicht mit der prognostizierten Nachfrage übereinstimmt, bleiben die Hersteller mit Überbeständen übrig, die gelagert werden müssen.

2. LAG-STRATEGIE

Die Lag-Strategie ist viel konservativer als die Lead-Strategie, da sie wartet, bis die aktuelle Kapazität an ihre Grenzen gestoßen ist, bevor weitere Kapazitäten hinzugefügt werden. Bei dieser Strategie reagieren die Hersteller auf eine tatsächliche Nachfragesteigerung und erhöhen die Kapazität, nachdem der aktuelle Betrieb auf Hochtouren läuft. Hier vermeiden Hersteller das Problem der Lagerung von Überbeständen, verlieren aber möglicherweise Kunden an die Konkurrenz.

3. SPIELSTRATEGIE

Die Match-Strategie verwendet normalerweise einen Mittelweg zwischen Lead- und Lag-Strategie. Anstatt die Nachfrage im Voraus zu steigern oder die Nachfrage zu erhöhen, nachdem die vorhandene Kapazität erschöpft ist, verwendet diese Strategie kleinere schrittweise Änderungen der Kapazität der Hersteller. Dies geschieht auf Basis der schwankenden Marktbedingungen. Obwohl dies von Natur aus komplexer ist, ist dies für die meisten Hersteller eine sicherere Wahl, da es viel risikoaverser ist als die anderen Kapazitätsplanungsstrategien.

4. DYNAMISCHE STRATEGIE

Diese Strategie ist eine viel sicherere prognosegesteuerte Strategie. Es beinhaltet das Hinzufügen großer oder kleiner Kapazitäten, bevor sie benötigt werden, basierend auf den tatsächlichen Nachfrage- und Absatzprognosezahlen. Da dies datengesteuert ist, erweist es sich für Hersteller als viel genauer, ihre Kapazitätsziele zu planen und Kapazitätsverluste oder -engpässe zu vermeiden. Diese Art von Strategie hängt jedoch von guten Kapazitätsplanungstools ab, die genaue Prognosen liefern können.

Vorteile der Kapazitätsplanungsstrategie

1. ÜBERWACHUNG DER BETRIEBSKOSTEN

Kapazitätsplanungsstrategien umfassen alle relevanten Aspekte, einschließlich Personal, Einrichtungen, Budgets, Produktionspläne und Lieferungen. Dies kann Herstellern helfen, alle Produktionskosten sorgfältig zu überwachen, insbesondere in Wachstums- und Rezessionsphasen. Wenn Hersteller den prognostizierten Kapazitätsbedarf vorhersehen können, können sie für anstehende Änderungen genau budgetieren und bei Bedarf finanzielle Ressourcen einsetzen. Dies kann auch dazu beitragen, relevante Lieferpläne für Lieferungen und Versandpläne für fertige Produkte zu entwickeln.

2. AUSREICHENDE VERFÜGBARKEIT SICHERSTELLEN

Mit einer Kapazitätsplanungsstrategie können Hersteller sicherstellen, dass sie bereits vor Vertragsunterzeichnung über die erforderlichen Ressourcen verfügen, um Arbeit zu liefern. Die Kapazitätsplanungsstrategie leitet Hersteller über den verfügbaren Spielraum für die Durchführung neuer Projekte zusammen mit Informationen zu ausreichenden Ressourcen, um die Anforderungen zu erfüllen. Durch umsetzbare Analysen erhalten Hersteller Zugriff auf wichtige Datenpunkte, die die Möglichkeit von Überstunden basierend auf aktuellen Arbeitsplänen genau melden.

3. PRODUKTIONSZYKLEN HALTEN

Hersteller können mit einer guten Kapazitätsplanungsstrategie ein angemessenes Produktionsniveau gemäß den erwarteten Geschäftszyklen aufrechterhalten. Saisonale Nachfrageschwankungen können auf Basis historischer Daten geplant werden und die Produktionskapazität kann einfach verwaltet werden, um die steigende Nachfrage zu bewältigen. Die Kapazitätsplanungsstrategie identifiziert auch, wann sich der Geschäftszyklus verschlechtern könnte, damit Saisonarbeiter entsprechend eingestellt und unnötige Ausgaben vermieden werden können.

4. FERTIGUNGSLÜCKEN ERKENNEN

Eine angemessene Kapazitätsplanung kann dabei helfen, die relevanten Fähigkeiten zu identifizieren, die für die Durchführung wichtiger Projekte erforderlich sind, und einen möglichen Fachkräftemangel frühzeitig zu planen. Hersteller können die Arbeit entsprechend planen und den Qualifikationsbedarf prognostizieren und auch Entscheidungen bezüglich interner Fähigkeiten gegenüber ausgelagerten Fähigkeiten treffen. Hersteller können den Schulungsbedarf der Mitarbeiter einfach planen und entscheiden, wie Projekte in Zukunft umgesetzt werden.

5. PLANEN SIE NEUE PRODUKTIONSANLAGEN

Wenn Ihr Unternehmen wächst, müssen Sie möglicherweise neue Produktionsstätten eröffnen. Anhand Ihrer Kapazitätsplanungsinformationen von Ihren bestehenden Standorten können Sie eine genauere Prognose des Bedarfs an Einrichtungen und Personal sowie der Art der Produktion erstellen, die von dem neuen Standort erwartet werden kann. Dies ist ein wertvolles Werkzeug bei der Zusammenstellung des Geschäftsplans und der Budgets für das Wachstum Ihres Unternehmens.

6. BETRIEBSBUDGET EINHALTEN:

Wenn Hersteller geeignete Kapazitätsplanungstools verwenden, sind sie in der Lage, die Nachfrage mit dem geringsten Abfallaufkommen zu decken und ihre Auslastung zu erhöhen. Es hilft ihnen auch, ihre Budgetanforderungen basierend auf ihrer prognostizierten Umsatz- oder Nachfrageprognose zu erfüllen und zusätzliche Ausgaben zu reduzieren.

Kapazitätsplanungsstrategien können dazu beitragen, die betriebliche Leistung zu steigern und dem Erreichen der Leistungsziele näher zu kommen. Wenn Ihre Kapazitätsplanungsstrategien jedoch nicht auf das Geschäftsmodell Ihres Unternehmens zugeschnitten sind, können Sie in eine Krise geraten.

Branchen, die Kapazitätsplanung nutzen

Die Kapazitätsplanung wird in der Regel in drei Hauptbranchen verwendet:

• Produktionsplanung und Fertigungskapazität
• Servicekapazität planen
• Personalkapazität planen

1. VERARBEITENDE BRANCHEN

Viele mittlere und große Fertigungsindustrien verwenden Kapazitätsplanungskonzepte, um die Gesamtproduktionskapazität zu bestimmen. Dies wird in mehreren Automobilunternehmen, in der Geräteherstellung, in der Prozessindustrie, in der Pharma- und Halbleiterindustrie eingesetzt.

2. DIENSTLEISTUNGSINDUSTRIE

Da die Dienstleistungsbranchen ihre ganz eigenen Herausforderungen haben, da sie nicht wie Produkte gelagert werden können, wird die Kapazitätsplanung als Instrument zur Abstimmung von Angebot und Nachfrage verwendet. Dadurch kann den Kunden das richtige Maß an Service zur richtigen Zeit geboten werden. Einige Beispiele sind; Cloud-Computing-Dienste, Sitzplatzkapazität von Fluggesellschaften und Fast-Food-Restaurants.

3. MENSCHLICHE KAPAZITÄT

Human Capacity umfasst diejenigen Organisationen, die spezifische Fähigkeiten ihrer Teammitglieder verkaufen. Dies kann Projektmanagement, technische Servicetechniker und Rechenzentren umfassen. Viele Organisationen, die menschliche Kapazitäten einsetzen, sind Wirtschaftsprüfungsgesellschaften, Anwaltskanzleien und Engineering-Projektgesellschaften.

Herausforderungen bei der Kapazitätsplanung

Die meisten Hersteller durchlaufen fünf gängige Herausforderungen bei der Kapazitätsplanung, unabhängig von der verwendeten Betriebsstrategie. Diese Herausforderungen können sich unabhängig von der Ebene, dem Umfang oder der Komplexität der Organisation auf den Produktionsfluss auswirken.

Datenspeicherung und Erfassungsmethoden

Herkömmliche Herstellungsverfahren haben sich bei der Planung der Produktionskapazität meist auf isolierte Daten verlassen. Unterschiedliche, nicht verbundene Systeme erfordern einen manuellen Datenabgleich vor dem Verbrauch. Dies führt zu einem höheren Zeitaufwand und Daten könnten veralten, noch bevor sie angewendet und verwendet werden können. Da die meisten Kapazitätsplanungstools auf Eingaben aus Nachfrageprognosen, Lieferkette, Lagerverwaltung usw. angewiesen sind, kann ein getrenntes System riskant sein, da es die Abhängigkeit von manuellen Berichten und die menschliche Fähigkeit zur Erkennung und Verwaltung von Trends erhöht.

Minderwertige Datenqualität

Sehr oft beinhalten Fertigungsvorgänge Kapazitätsdaten, die in Form von Aufzeichnungen und Berichten anfallen, die dann manuell aggregiert werden müssen, bevor die endgültigen Informationen verwendet werden können. Danach fügen die Planer die dringend benötigten Angebots- und Nachfragedaten hinzu und entwickeln eine Formel, um die verfügbare Kapazität zu ermitteln. Wenn während dieses Prozesses diese mehrfachen Dateneingaben zu irgendeinem Zeitpunkt ungenau oder veraltet sind oder in mehreren Formaten vorliegen, müssen diese erneut formatiert und standardisiert werden, bevor sie für Planungszwecke verwendet werden können. Und da die meisten dieser Datenpunkte nicht verbunden sind, müssen alle neuen Iterationen den gleichen Prozess noch einmal durchlaufen.

Komplexe Formeln und Berechnungen

Planer verwenden viele komplexe Formeln und Berechnungen, um zum endgültigen Kapazitätsplan zu gelangen. Dies kann verschiedene Aspekte wie Materialverfügbarkeit, Auslastung nach Arbeitsplatz, alternative Beschaffung, attributbasierte Planungsregeln und mehr umfassen. Um all dies zu berücksichtigen, sind manuelle Tabellenkalkulationen seit langem die erste Wahl für Planer, um diese Elemente zu berechnen, da genaue Berechnungen entscheidend sind. Wenn dabei Dateneingabefehler oder fehlerhafte Daten vorhanden sind, kann der gesamte Kapazitätsplan falsch sein. Darüber hinaus müssen eine Verzögerung aufgrund der für die Zusammenstellung der Daten erforderlichen Zeit, neue Informationen und Änderungen in mehrere Quellen eingegeben werden, was wiederum die Zeit für die Erstellung eines Plans verlängert und das Risiko von Fehlern birgt.

Planung auf mehreren Ebenen

In den meisten Fertigungsumgebungen erfolgt die Kapazitätsplanung oft auf verschiedenen Ebenen. Eine Grobplanung erfolgt in der Regel auf Masterplanebene und dient der kurzfristigen Planung von einer Woche bis zwei Monaten. Die mittlere oder aggregierte Planung verwendet ein Planungsfenster von 12-18 Monaten, um eine längere Sicht zu bieten, die es der Organisation ermöglicht, sicherzustellen, dass die Nachfrage langfristig gedeckt werden kann. Es hilft auch, die Herausforderungen der Lieferkette zu glätten, um Produktionskostensenkungen zu berücksichtigen. Jede dieser Ebenen benötigt größere Datensätze und längere Zeiträume, da sie für mehrere Entscheidungsaufgaben verwendet werden. Aus diesem Grund werden die Herausforderungen der Datenerhebung, Datenqualität sowie Formeln und Berechnungen in ihrer Komplexität vervielfacht, wodurch Fehlermöglichkeiten bei diesen Themen entstehen.

Kommunikationslücke

Da der Kapazitätsplanungsprozess so viele dynamische und bewegliche Teile umfasst und da nur sehr wenige davon miteinander verbunden sind, besteht die Möglichkeit eines möglichen Ausfalls oder einer Lücke in der Kommunikation, die die Integrität des Kapazitätsplans gefährden kann. This is true for supplier communication and is also true internally where siloed systems for purchasing may not communicate with those in production or scheduling. This can end up reducing the collaboration and leaving capacity planners open to being blind-sided by new data, missing data or errors in existing data.

Capacity Planning for Manufacturing – Process Involved

A good process plan can help manufacturers optimally configure the system to ensure SLAs are met while only investing the necessary resources needed to get the work completed. This helps manufacturers optimize the production process and make them prepared for the future.

1. UNDERSTANDING THE SERVICE LEVEL REQUIREMENTS

• The first step is to break down the manufacturing job or production order into various categories.
• This can help create a structured flow to quantify the exact user expectations. It includes establishing workloads, determining the unit of work, and setting service levels.
• Manufacturers can then decide how each work task will be organized based on labor availability, or the complexity of work involved.
• Finally a “service level agreement” lays out the acceptable parameters between the manufacturer and the consumer.

2. ESTIMATING AND ANALYZING THE CURRENT CAPACITY

The next step is for manufacturers to take a deeper estimate of the existing production schedule to evaluate the final capacity. Manufacturers usually analyse separate workloads and follow these steps:

• Compare the measurements of specific workloads mentioned in the SLA with the overall job objectives.
• Evaluate the actual usage of multiple resources across the system
• Check the resource utilization for each workload and then decide which of these consume more manpower.
• Finally calculate the most time consuming aspects of each workload to arrive at the response time taken for each job.

3. PLANNING FOR FUTURE REQUIREMENTS AND DEMAND

• Once the current capacity is analyzed, manufacturers can then plan for future demand.
• By accurately forecasting the processing requirements, a system or process overload on the manufacturing set up can be avoided.
• Manufacturers would need a clear estimate of the actual incoming work that is expected in the coming few months.
• Finally, they can configure the most optimal system needed to satisfy these requirements over the forecasted period of time.

How to Structure your Manufacturing Capacity Planning Template

Here is a checklist of variables to consider while structuring your Manufacturing Capacity Planning Template :

1. CAPACITY

The most basic element which is the number of units available of a specific resource for a particular length in time. Manufacturers need to also account for any gaps/ holidays/ breaks / maintenance downtime if any, while calculating the capacity.

2. SETUP/RUN HOURS

The next variable is to define how much time a specific operation on a job will take to eventually move through a resource. This is made up of a combination of setup time, which is a static number and the run time which depends on the number of items on the job. Finally, the total hours are compared to the total capacity of the resources needed for planning.

3. UTILIZATION

This variable is a measurement of the capacity usage and measures the total usage of the resource. It is important for capacity planning, as it is a measure of the actual capacity compared to the estimated capacity.

4. EFFICIENCY

Efficiency is defined as the measure of the actual setup/run time versus the estimated setup/run time for a work job. Efficiency can help track how much capacity is needed actually and the difference from the original plan. When this is multiplied across several job loads, efficiency can be a critical measure to define final performance.

5. QUEUE TIME/MOVE HOURS

It is important to understand that just because an operation is scheduled to complete at a certain time using one resource, this doesn’t imply that the subsequent resource can immediately start running it. It usually takes a material handler to move a specific job from one resource to the next. This can also impact the machine’s utilization, since it may sit idle while waiting for the next job to be available.

6. OFFSET HOURS

From a capacity planning standpoint, a work job may progress in different ways including offset hours. These hours that can always be offset to another job, and can help save time and resources. Knowing ahead of time of how one can plan for operations that can be offset can make a massive impact on the manufacturing capacity planning.

7. CONCURRENT RESOURCES

Many times manufacturers need more than two or three resources to be available at the same time to complete a job operation. Also, the ability of the worker to run all three together may also impact the completion of the job. Sometimes it may need multiple labour resources to run each operation. This can further get complicated once all of the jobs are multiplied and therefore concurrent resources is an important aspect to consider.

With a strong Capacity Planning Software, manufacturers can ensure a structured approach to capacity planning and avoid surprises along the operations value chain. Here is a great comprehensive reference guide on how to go about selecting a sound Capacity Planning Software and how it can help manufacturers.

Here is a great way to align your Capacity Planning Strategy with your Manufacturing Goals using a good Capacity Planning Software.