Thomas Industrial Index Einblick: Custom Injection Molding Trends

Um Käufern und Lieferanten zu helfen, den neuesten Verschiebungen und aufkommenden Trends in der digitalen Industriewirtschaft voraus zu sein, analysieren wir ständig die industrielle/B2B-Beschaffungsaktivität auf Thomasnet.com, wo alle 2 Sekunden ein Käufer einen Lieferanten auf unserer Plattform bewertet. Diese leistungsstarke, proprietäre Datenbasis speist unseren Thomas Industrial Index.

Hier ist, was wir im Index diese Woche sehen:

Custom Injection Molding ist ein Prozess, der in den letzten zwei Jahrzehnten stark ins Offshoring verlagert wurde, da Hersteller die Kosteneinsparungen suchten, die mit relativ billiger Arbeitskraft im Ausland einhergingen.

Heute fressen Veränderungen im globalen Markt – wie die wachsende Nachfrage nach höheren Löhnen in Ländern wie China – den Nutzen des Offshorings auf und treiben viele US-Unternehmen an, ihre Fertigung zurückzuholen. Tatsächlich sind laut Boston Consulting Group jetzt 17 % der US-Unternehmen aktiv am Reshoring beteiligt, ein Anstieg um 4 Punkte seit ihrer vorherigen Studie 2013.

Unsere Daten auf THOMASNET.com zeigen:

• In den letzten 5 Wochen ist die Beschaffung für Custom Injection Molding um 35 % im Vergleich zum Allzeithoch gestiegen
• In der engeren Kategorie Injection Molded Plastic Fabrication lag die Beschaffungsaktivität in 8 der letzten 12 Wochen über dem Allzeithoch
• Lieferantenevaluierungen in der breiten Kategorie Fertigungsdienstleistungen stiegen in der vergangenen Woche allein um 14 %

Wenn wir genauer betrachten, wie Hersteller die sich ändernden Kosten/Nutzen von Offshoring versus Reshoring abwägen, wird dieser Aufwärtstrend bei Custom Injection Molding verständlich.

Der Glanz des Offshorings verblasst

Für viele Unternehmen haben die mit Offshoring verbundenen Nachteile begonnen, die Vorteile zu überwiegen. Neben der erwähnten Lohnangleichung umfassen die Herausforderungen:

• Kommunikationsbarrieren
• Zeitzonenunterschiede
• Längere Lieferzeiten
• Durchsetzung geistigen Eigentums
• Hohe Versandkosten
• Produktlieferverzögerungen
• Produktqualitäts- und Konsistenzprobleme

Beim Custom Injection Molding sind Qualitäts- und Konsistenzprobleme oft zu groß, um sie zu ignorieren. Mark Fuhrman von C&J Industries in Meadville, PA weist darauf hin, dass die in Ländern wie China verwendeten Werkzeuge selten den Society of Plastic Industry Mold Standards entsprechen, die Dinge wie Teiletoleranzen und kosmetische Oberflächen für in den USA hergestellte spritzgegossene Kunststoffteile festlegen. „Ich habe China besucht und Fotos von Personen gemacht, die Produkte nach dem Formen bemalen“, erklärte er. Aufgaben wie Bemalen und Trimmen sind Sekundäroperationen, um durch minderwertiges Werkzeug verursachte Defekte zu maskieren.

Letztlich kommt das Problem darauf hinaus, dass außerhalb der USA oft keine klaren Standards für Formenbau existieren. Niedrigere Qualitätsmaterialien werden häufig verwendet, Toleranzen können ungenau sein und Werkzeuglebensdauer kann stark variieren – eine Form mag für 50.000 Teile gut sein, eine andere für 1 Million.

Reshoring wird zur attraktiveren Option

Laut Harry Moser von der Reshoring Initiative schauen Unternehmen auf die Total Cost of Ownership (TCO) von Offshoring versus Reshoring und stellen oft fest, dass sie in den USA profitabler fertigen können. Neben Kostensenkung durch Lean-Design und verbessertes Produktdesign investieren US-Hersteller stark in Automatisierungstechnologie (oft aus Notwendigkeit, da rentenberechtigte Baby Boomers eine riesige Talentlücke hinterlassen).

Zusätzlich machen Vorteile wie Steueranreize, reichlich Erdgas, das Energiepreise drückt, und der Cachet von „Made In America“ – kombiniert mit größerer Agilität für Innovation und Reaktionsfähigkeit auf sich ändernde Kundenanforderungen – Reshoring zu einer klugen Geschäftsentscheidung.

Jill Worth von The Rodon Group, einem kundenspezifischen Kunststoff-Spritzguss-Lieferanten in Hatfield, PA, fasste das Problem zusammen. „Unternehmen im Ausland können nicht dasselbe Service-Level bieten, und Projekte scheitern oft aufgrund mangelnder engagierter, personalisierter Commitment, das ein Turnkey-Hersteller in den USA bieten kann“, erklärte sie. „Über Zeit spart dieses Service-Level Kunden sowohl Zeit als auch Geld.“

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