Top 5 Fertigungsgefahren & bewährte Lösungen für Arbeitssicherheit

Hersteller arbeiten kontinuierlich an der Verbesserung der Sicherheit in ihren Anlagen – und ihre Bemühungen zahlen sich aus. Das U.S. Bureau of Labor Statistics berichtet, dass die Anzahl der Fertigungsverletzungen über die Jahre deutlich zurückgegangen ist: von sieben Verletzungsfällen pro 100 Beschäftigte im Jahr 2003 auf nur noch vier Fälle pro 100 Beschäftigte im Jahr 2016. Und Kalifornien, obwohl es den größten Fertigungssektor der Nation hat, wies die viertniedrigste Todesfallrate im Land auf (nur Connecticut, Delaware und Washington schnitten besser ab).

Was können KMUs tun, um weiter zu verbessern? Hier sind einige der häufigsten Sicherheitsrisiken in der heutigen Fertigungsumgebung, wie vom Department of Labor's OSHA (Occupational Safety and Health Administration) zitiert, sowie drei Schritte zur Verbesserung der Sicherheitsbedingungen.

1. Stürze. Ob Stolpern auf Bodenhöhe oder Sturz aus der Höhe – diese sind für mehr Verletzungen und Todesfälle amerikanischer Arbeitnehmer verantwortlich als jeder andere Vorfall. OSHA hat sogar eine Fall Prevention Campaign ins Leben gerufen, um Arbeitnehmer und Arbeitgeber für Sturzgefahren zu sensibilisieren.
2. Maschinenschutz. Der Betrieb schwerer Maschinen birgt inhärente Risiken, und ordnungsgemäßer Maschinenschutz ist essenziell, um Arbeitnehmer zu schützen. Erst letzten Monat geriet der Arm eines Fabrikarbeiters in eine Druckmaschine in einem Kunststoffwerk in Torrance, Kalifornien. Cal-OSHA ermittelt mit Blick auf fehlerhafte Maschinenschutz-Installationen.
3. Industriefahrzeuge. Von Gabelstaplern bis zu Hubarbeitsbühnen – viele Industriefahrzeuge werden in der Fertigung eingesetzt. OSHA hat strenge Vorschriften entwickelt, die Hersteller einhalten müssen; während defekte und veraltete Maschinen manchmal schuld sind, treten Verletzungen oder Todesfälle auch durch Bediener auf. Hersteller müssen daher sicherstellen, dass jeder Fahrer ordnungsgemäß geschult und gesetzlich zertifiziert ist.
4. Elektrizität. Während Elektriker und Ingenieure in Fertigungsanlagen am stärksten gefährdet sind, versorgt Elektrizität praktisch jede Ausrüstung in einer Anlage – was jeden jederzeit gefährdet. Hersteller müssen dafür sorgen, dass Mitarbeiter die Risiken von freiliegenden Kabeln, offenen Schaltschränken, falsch installierter Ausrüstung und mehr verstehen.
5. Lockout/Tagout (LOTO) Verfahren. LOTO stellt sicher, dass gefährliche Maschinen ordnungsgemäß abgeschaltet sind und nicht wieder gestartet werden können, bevor Wartung oder Reparatur abgeschlossen ist – sogar bei einer einfachen Ausrichtung. Leider können mangelnde Schulung oder das Ignorieren von Protokollen, um ein paar Minuten zu sparen, tödlich enden.

Wie entwickeln Hersteller also eine starke Sicherheitskultur, um sicherzustellen, dass none der oben genannten Gefahren (oder ähnliche) in ihren Anlagen auftreten? Wir haben drei Wege identifiziert, die helfen können, Sicherheit zur Realität zu machen.

1. Schulung

Schulung ist eine Notwendigkeit, wird aber viel zu oft nicht priorisiert. Schulung muss auch fortlaufend sein. Mit der Zeit werden Mitarbeiter in ihren Aufgaben routiniert und können bestimmte Verfahren vernachlässigen oder Vorsichtsmaßnahmen vergessen. Fortlaufende Schulung dient als Erinnerung – auch für langjährige Mitarbeiter. Schwerpunkte sollten sein:

• Richtiger Umgang mit Werkzeugen
• Richtige Gerätehandhabung und -reinigung
• Tragen von Schutzausrüstung
• Richtige Haltung beim Heben oder Anwenden von Teamhebe-Techniken
• Wachsamkeit bewahren (worauf achten)

Sie sollten auch OSHA-Schulungskurse in Betracht ziehen.

2. Prävention

Ein Pfund Prävention ist mehr wert als ein Pfund Heilung, und es gibt viele Möglichkeiten, das Sicherheitsniveau in Ihren Anlagen durch Prävention zu erhöhen.

• Rutschfeste Böden verlegen. Besonders wichtig in Anlagen, wo häufig Flüssigkeiten verwendet werden. Falls nicht möglich, müssen Auffangwannen und Schutzvorrichtungen an jedem Arbeitsplatz mit Flüssigkeiten vorhanden sein.
• Arbeitsbereiche und Notausgänge freihalten. Unordnung, die Ausgänge blockiert, ist bei Evakuierung gefährlich; Unordnung an Maschinenabschaltungen kann bei Fehlbedienung tödlich sein; ein überfüllter Arbeitsplatz kann dazu führen, dass Mitarbeiter nicht genug Platz haben, Geräte richtig zu bedienen oder schwere Gegenstände aufzuheben.
• Brandgefahren beseitigen. Das bedeutet: nur die für die Aufgabe benötigte Menge brennbarer Materialien verwenden; Chemikalien sicher von Zündquellen fern lagern; Abfall in Metallbehältern sammeln und täglich entsorgen. Auch Feuerlöscher müssen leicht zugänglich und funktionsfähig sein.
• Industriesauger anschaffen. Dies geht Hand in Hand mit Brandschutz. Brennbarer Staub ist in Werken allgegenwärtig, und Kehren entfernt ihn nicht – er kann bei Brand leicht explodieren.
• Fangnetze, Zehenbretter und Zehenleisten prüfen. Diese können verhindern, dass Gegenstände (und manchmal Menschen) herunterfallen. Und immer die schwersten Gegenstände auf den untersten Regalen lagern.
• Schwere Maschinen sichern. Geräte, die auf jemanden kippen könnten, müssen verschraubt oder anderweitig gesichert werden.

Je nach Ihrer Fertigungsart sollten Sie auch Automatisierung durch fortschrittliche Robotik in Betracht ziehen. Während Automatisierung allgemein als Weg zur Effizienz- und Produktivitätssteigerung galt, wird sie nun auch zur Sicherheitserhöhung eingesetzt. Roboter können unsichere Aufgaben übernehmen: Gefahrstoffhandhabung, Schweißen oder einfach repetitive Aufgaben an Montagelinien, die Gelenke und Muskeln der Arbeiter belasten.

3. Verantwortlichkeit

Jeder, auf jeder Ebene, muss für Sicherheit verantwortlich gemacht werden. Sie können sich nicht darauf verlassen, dass Sicherheitsbeauftragte im Vakuum agieren (und wenn Sie keinen haben, erwägen Sie, einen zu ernennen oder einzustellen). Um Verantwortlichkeit zu fördern, richten Sie Folgendes ein:

• Verantwortlichkeiten definieren. Mitarbeiter sollten wissen, für welche Aspekte der Anlagensicherheit sie verantwortlich sind, und Ziele und Pläne für sich und ihren Bereich oder ihre Abteilung haben. Sie können auch ein Sicherheitskomitee aus abteilungsübergreifenden Mitgliedern bilden, das sich regelmäßig zu Protokollen und Gefahren austauscht.
• Meldungen fördern. Mitarbeiter sollten ermutigt werden, unsichere Zustände sofort zu melden, und Vorgesetzte müssen schnell reagieren. Mitarbeiter sollten auch Sicherheitsprotokolle vorschlagen können – schließlich sind sie täglich vor Ort und haben direkten Einblick in die Arbeit. Bieten Sie mehrere Meldewege an, falls ein Mitarbeiter scheut, direkt an die Spitze zu gehen. Eine Befehlskette, die sicherstellt, dass Vorgesetzte zur Rechenschaft gezogen werden, ist eine Option.
• Pausen einhalten. Müde Arbeiter machen eher Fehler und erkennen Gefahren seltener. Erzwingen Sie regelmäßige Pausen, um sie wach zu halten.

Die nationale Reduzierung von Arbeitsunfällen im Land und in Kalifornien ist ermutigend, aber KMUs müssen wachsam bleiben. Die häufigsten Gefahren zu kennen, zu wissen, wie man sie verhindert, und eine Sicherheitskultur zu fördern, wird helfen, Verletzungsfälle weiter zu reduzieren (und hoffentlich eines Tages zu eliminieren). Ein letzter Vorschlag: Feiern Sie Ihre Erfolge! Ihre Sicherheitsbemühungen bekannt zu machen, hält Mitarbeiter motiviert und gibt ihnen mehr Anreiz, die gute Arbeit fortzusetzen.