Was während einer Unternehmenskrise und/oder geringer Produktivität zu tun ist

Eine Finanzkrise, die die Wirtschaft zum Einsturz bringt, kann besonders für Unternehmen verheerend. Dies kann direkte und indirekte Auswirkungen auf das Wachstum und die Entwicklung Ihres Unternehmens haben. Unternehmen können während der Finanzkrise kämpfen und das Interesse und die Investitionen vieler Menschen belasten. Eine Wirtschaftskrise kann sowohl für kleine als auch für größere Unternehmen nachteilige Auswirkungen haben. Da die Erholung einer Wirtschaftskrise einige Zeit in Anspruch nehmen kann, werden Unternehmen, die zu Beginn des Konjunkturrückgangs betroffen sind, die negativen Auswirkungen dieser Krise wahrscheinlich länger ertragen.

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Was sollte das Unternehmen in einer Krisenzeit für das Unternehmen tun?

- Was kann das Unternehmen tun?

Auch in einer schwierigen Wirtschaftskrise müssen Sie sicherstellen, dass sich Ihr Unternehmen vom Wettbewerb abhebt. Profitieren Sie von Ihren bestehenden Kunden und potenziellen Kunden. Stellen Sie sicher, dass der Kundenservice optimal ist und/oder verbessern Sie ihn bei Bedarf. Ein besserer Kundenservice kann mehr Kunden anziehen und die bestehende Kundenbindung stärken.
Es gibt keinen besseren Zeitpunkt, um neue, innovative und effektive Techniken auszuprobieren, um Ihr Unternehmen von anderen abzuheben. Sie können kreativ sein, auch wenn die Wirtschaft schwach ist. Inspirieren Sie Ihre Kunden, loyal zu bleiben, indem Sie ihnen zeigen, dass Sie bereit sind, neue innovative Systeme zu entwickeln, um an der Spitze Ihrer Marke zu bleiben.

- Nutzen Sie die Ausfallzeit, um Prozesse zu optimieren

Prozessoptimierung ist die Disziplin, bestehende Prozesse anzupassen, um den Output zu maximieren und die Kosten zu minimieren. Das Unternehmen kann mit der Vorausplanung für zukünftige Operationen beginnen, indem es bestehende Prozesse verbessert, die dazu beitragen können, mehr Leistung zu erzielen, wenn die Finanzkrise vorbei ist. Für Unternehmen, die in der Fertigung tätig sind, gibt es im Allgemeinen drei Hauptbereiche der Optimierung.

1. Ausrüstung und Wartung
2. Betriebsverfahren
3. Steuerungsoptimierung

Optimierung von Anlagenbetrieb und -wartung

Der erste Schritt besteht darin, zu überprüfen, ob die vorhandenen Geräte optimal genutzt werden, indem die Betriebsdaten untersucht werden, um Geräte mit schlechter Leistung zu identifizieren. Um die Effizienz und Rentabilität der Anlage zu verbessern, müssen die Gesamtkosten durch Optimierung der Betriebsprozesse und der Wartung gesenkt werden. Dies wird durch eine kontinuierliche Verbesserung der Maschinenzuverlässigkeit und eine proaktive Wartung der Ausrüstung erreicht. Asset-Management-Programme und Automatisierungssysteme können die Anlageneffizienz, Produktqualität, Rentabilität, Sicherheit und die gesamte Bedienerumgebung erheblich verbessern. Hier ist eine kleine Liste von Vorgehensweisen bei der Geräteoptimierung.

• Optimierte Wartung für den gesamten Lebenszyklus einer Anlage
  Neue und umfassende Wartungssysteme spielen eine Schlüsselrolle bei der Wartung von Prozessanlagen, Automatisierung, Stromversorgung und Informationsnetzen. Die Einrichtung eines Systems zur kontinuierlichen Überwachung des Anlagenbetriebs trägt dazu bei, eine inkrementelle Leistungsverschlechterung zu vermeiden und Prozessstörungen zu vermeiden.
• Zur proaktiven Wartung wechseln
  Neue Tools werden den Fokus des Betriebs endlich von der reinen Behebung von Störungen hin zur systematischen, proaktiven Wartung verlagern. Die Systemüberwachung mechanischer Geräte zur Messung von Schwingungen kann Bediener darüber informieren, dass die Fertigungsanlagen im täglichen Betrieb ordnungsgemäß funktionieren. Erfolgreiche proaktive Wartung ermöglicht es, sofort auf Störungen zu reagieren und Reparaturen anhand der gesammelten Messdaten zu planen.
• Behebung von Defekten vor schwerwiegenden Störungen
  Der Einbau von Überwachungsgeräten in Prozesse in verschiedenen Phasen ihres Lebenszyklus hat gute Ergebnisse und kurze Amortisationszeiten. Das Erkennen von Unterkomponentenfehlern, bevor sie den gesamten Herstellungsprozess beeinträchtigen, garantiert, dass weitere Schäden oder Unterbrechungen in der Produktion in Zukunft nicht zu Betriebsstillständen führen. Repariere es, bevor es schlimmer wird.
• Automatisierungslösungen
  Automatisierungslösungen für Prozesse und Abläufe ermöglichen höhere Produktionsgeschwindigkeiten und tragen gleichzeitig zu einer sicheren und ergonomischen Arbeitsumgebung bei. Die Zuverlässigkeit wird durch automatische Prozesse erhöht, sodass Bediener mehr „wertschöpfende“ Aufgaben ausführen können.

Optimierung des Betriebsverfahrens

Operational Procedure ist ein schicker Titel für Workflow. Die Workflow-Optimierung ist ein wichtiger Weg, um Kosten zu senken und bessere Dienstleistungen bereitzustellen. Bei ineffizienten Arbeitsabläufen dauert die Erledigung länger und kostet mehr. Das Überdenken von Arbeitsabläufen ist ein kritischer Teil des Prozesses der Integration neuer und zukünftiger Technologien in die Fertigungslinie des Unternehmens. Um typische Prozesse zu optimieren, müssen die folgenden Elemente befolgt werden:

1. Zuordnen von Prozessen, wie sie derzeit existieren, einschließlich von Problemen
2. Identifizieren Sie Risiken und Hindernisse, die mit jedem Prozess verbunden sind
3. Minderung von Risiken und Hindernissen im Zusammenhang mit jedem Prozess
4. Optimierungsmöglichkeiten identifizieren
5. Optimierte Prozesse abbilden
6. Führen Sie Aufzeichnungen/Bewertung der vorgenommenen Verbesserungen auf

Beachten Sie, dass diese Elemente auf alles angewendet werden können, das über einen Workflow verfügt. Dies kann die Optimierung von Bewerbungsprozessen für Büroarbeiten, Arbeitsabläufe für Herstellungsverfahren für Produktionslinien oder Lagerversand- und Wareneingangsvorgänge sein. Durch die Optimierung der Betriebsabläufe können die Produktentwicklungszeit, der Arbeitsablauf verbessert, die Herstellkosten gesenkt und die Produktleistung gesteigert werden.

Steuerungsoptimierung

Die Produktionsanlagen werden den ganzen Tag und kontinuierlich betrieben, um die größtmögliche Menge an Produkten abzupumpen. Prozessanlagen werden oft von Hunderten von Sensoren überwacht, die Echtzeitdaten über die Anlagenleistung an die Bediener übertragen. Manby-Fertigungsanlagen verwenden verteilte Steuerungssysteme (DCS) für Prozesse in einer Fertigungsanlage. DCS sind dedizierte Systeme, die verwendet werden, um kontinuierlich laufende Fertigungsprozesse zu steuern. DCS sind mit Sensoren und Aktoren verbunden und steuern mittels Sollwertsteuerung den Materialfluss durch den Produktionsprozess.
Um die Leistung zu verbessern, wird Werken häufig empfohlen, Software für ein Leistungsüberwachungssystem (PSS) für die Prozessanlage zu erwerben. Dadurch werden alle Echtzeitdaten innerhalb der Software aus dem Prozessleitsystem gesammelt und die Leistung für Prozessausrüstung, Steuerungen und Bediener berechnet. Damit Daten nützlich sind, müssen sie aussagekräftige, messbare und umsetzbare Informationen messen. In den meisten Leistungsüberwachungssystemen kann die Software verwendet werden, um Chancen mit den Geräten, Steuerungen oder Bedienern zu diagnostizieren und zu priorisieren.

- Optimieren Sie das Inventar

Jedes Unternehmen hat die Herausforderung, sein Liefervolumen an die Kundennachfrage anzupassen. Wie gut das Unternehmen diese Herausforderung meistert, hat großen Einfluss auf seine Profitabilität.

Hinweis: Einer der Vorteile der Verwendung von E3.series und der Anpassung der Datenbank besteht darin, dass das Unternehmen Datenbankkomponenten auf bevorzugte Lieferanten beschränken kann. Wenn jedes Projekt und jedes Team die gleichen Komponentenmodelle verwendet, werden die Einkäufe billiger, der Lagerbestand hat weniger Teilevielfalt. Produktion und Wartung werden billiger und Bestellungen in größeren Stückzahlen können bessere Zahlungsmöglichkeiten erhalten

Es gibt vier Hauptbereiche der Lieferkettenplanung, auf die Sie sich konzentrieren sollten, wenn Sie versuchen, mehr aus Ihrem Inventar herauszuholen.

1. Reduzieren Sie Prognosefehler durch bessere Absatzplanung
2. Erzielen Sie bessere Inventarzielebenen mit mehrstufiger Inventaroptimierung
3. Weitere Synchronisierung des Lieferflusses mit einer besseren Vertriebs- und Betriebsplanung
4. Verbessern Sie die tägliche Bestandsverwaltung

• Verringern Sie Prognosefehler durch bessere Absatzplanung
  Die beiden Schlüsselfaktoren, die sich auf den in einer Lieferkette benötigten Lagerbestand auswirken, sind Vorlaufzeiten und Nachfrageunsicherheit. Obwohl Prognosen extrem schwierig und immer falsch sind, kann durch Verbesserungen in Prozessen und Technologie viel getan werden, um ihre Genauigkeit zu erhöhen.
• Bessere Inventar-Zielwerte mit Multi-Echelon-Optimierung festlegen
  In einer End-to-End-Lieferkette mit vielen Produkten kann es schwierig sein, herauszufinden, wo der Lagerbestand platziert werden soll. Es gibt viele Möglichkeiten, die Zuweisung von Bestandsbudgets neu auszubalancieren, Bestandspooling- und Produktverschiebungsstrategien können wie geplant komplex auszuführen sein. Ein Multi-Echelon Inventory Optimization (MEIO)-System ermöglicht es einem Unternehmen, all dies bei der Entscheidung zu berücksichtigen, wo in der Lieferkette und wie viel Lagerbestand vorhanden sein soll.
• Weitere Synchronisierung des Lieferflusses mit besserer Verkaufs- und Betriebsplanung
  Als Teil des Sales &Operations Planning-Prozesses muss ein Unternehmen bestimmen, wie der Bestandsbedarf gedeckt werden kann, der sich aus der prognostizierten Nachfrage und den Rückständen ergibt. Wenn ein Unternehmen keinen guten Sales &Operations Planning-Prozess hat, kann es keine guten Entscheidungen in Bezug auf den Lagerbestand treffen. Wenn das vorhandene Vertriebs- und Produktionsplanungssystem außerdem die Auswirkungen begrenzter Kapazitäten, Materialien und Betriebsbeschränkungen nicht berücksichtigt, wird die Kontrolle über die Lagerbestände nicht erreicht.
• Verbessern Sie die tägliche Bestandsverwaltung
  Selbst mit einem perfekten Plan kann ein Unternehmen den Lagerbestand nicht niedrig und den Kundenservice hoch halten, es sei denn, es kann den Lagerbestand durch die Lieferkette bewegen, um Kundenaufträge zu erfüllen. Ein besseres Bestandsmanagement bietet eine bessere Übersicht über den Bestand entlang der Lieferkette und erstellt die Aufträge, um den Bestand bei Bedarf zu verschieben.

- Projekte/Produkte/Verfahren standardisieren/homologieren

Alle Unternehmen möchten die Produktivität und Effizienz steigern und gleichzeitig Fehler und Unfälle reduzieren, aber dies kann besonders für kleine Unternehmen von Vorteil sein, die mit knapperen Budgets und geringerer Mitarbeiterzahl arbeiten. Standardisierung kann ein effektiver Weg sein, um Produktivität und Effizienz zu steigern, indem Prozesse formalisiert und Rechenschaftspflicht geschaffen wird.
Eine der Schlüsselrollen bei der Standardisierung am Arbeitsplatz besteht darin, Routineverfahren zu schaffen, die Manager und Mitarbeiter befolgen können, um Aufgaben und Verantwortlichkeiten zu erfüllen. Da die Mitarbeiter nicht innehalten müssen, um zu überlegen, wie sie eine Aufgabe am besten erledigen können, sorgt dies für einen reibungslosen Arbeitsfluss, um Produktivität und Effizienz aufrechtzuerhalten. Es trägt auch dazu bei, die Einheitlichkeit sicherzustellen, damit die Endprodukte und Dienstleistungen konsistent sind.
Die Etablierung einer standardisierten Arbeit beruht auf dem Sammeln und Erfassen von Daten in wenigen Formularen. Diese Formulare werden von Ingenieuren und Vorgesetzten an vorderster Front verwendet, um den Prozess zu gestalten, und von Bedienern, um Verbesserungen an ihrer eigenen Arbeit vorzunehmen. Diese drei Formen sind:

1. Aufgabenzeit: Mit welcher Geschwindigkeit müssen Produkte in einem Prozess hergestellt werden, um die Kundennachfrage zu erfüllen.
2. Arbeitsreihenfolge: So führt ein Operator Aufgaben innerhalb der Aufgabenzeiten aus.
3. Standardinventar: Dazu gehören auch Einheiten in Maschinen, die für einen reibungslosen Ablauf des Prozesses erforderlich sind.

Zu den Vorteilen der standardisierten Arbeit gehören die Dokumentation des aktuellen Prozesses für alle Schichten, die Reduzierung der Variabilität, die einfachere Einarbeitung neuer Bediener, die Reduzierung von Verletzungen und Belastungen sowie eine Grundlage für Verbesserungsaktivitäten.
Es ist einfach, Projektkomponenten zu standardisieren und kann Zeit und Geld für zukünftige Entwicklungen sparen. Beispielsweise verwenden Elektroingenieure bei ihrer Arbeit ständig Teilschaltungen. Wenn Ingenieure immer wieder dieselben Teilschaltungen verwenden und sie bei jeder neuen Schaltung neu erstellen müssen, kann dies zu einer Zeitverschwendung werden.
Wenn Sie immer anspruchsvollere Schaltungen bauen, möchten Sie kleinere Schaltungen bauen, die Sie in größeren Schaltungen mehrmals verwenden können. In Logisim wird eine solche kleinere Schaltung, die in einer größeren Schaltung verwendet wird, als Teilschaltung bezeichnet. Die wiederholte Verwendung des gleichen Teilstromkreises ohne erneute Erstellung kann dem Ingenieur wertvolle Zeit sparen.
In Software wie der E3.series können diese Teilschaltungen in der Datenbank gespeichert und in neue Projekte "gezogen" werden, um Zeit zu sparen und neue Produkte im Einklang mit bestehenden Produkten zu halten.

- Abfallproduktion reduzieren

Unternehmen übersehen oft die betriebliche Abfallproduktion. Viele Unternehmen haben sich damit begnügt, ein effizientes System zur Abfallbeseitigung einzurichten und zu verwalten. Die Zeiten haben sich geändert und damit auch die Abfallwirtschaft. Viele Unternehmen verzeichnen einen dramatischen Anstieg der Komplexität und der Kosten für die Entsorgung ihrer Abfälle. Gleichzeitig hat die Besorgnis der Öffentlichkeit über die Auswirkungen von Abfall erheblich zugenommen. Heute berücksichtigen immer mehr Kunden Umweltaspekte beim Kauf von Produkten und Dienstleistungen.
Neben der Einsparung von Geld durch geringere Entsorgungskosten ist die Abfallreduzierung auch in anderer Hinsicht wirtschaftlich sinnvoll. Abfallreduzierung kann dazu beitragen, die Ausgaben für Rohstoffe, Büromaterial, Ausrüstung und andere Anschaffungen zu reduzieren. Die Optimierung von Betriebsabläufen zur Reduzierung von Verschwendung kann häufig auch die Gesamteffizienz und Produktivität steigern. Darüber hinaus können Maßnahmen zur Abfallreduzierung dazu beitragen, Umweltbewusstsein zu demonstrieren und die Kundenbindung zu erhöhen. Für viele Unternehmen wird die Abfallreduzierung schnell zu einem wichtigen Bestandteil ihrer langfristigen Geschäftsplanung. In der Elektrotechnik und Fertigung werden beispielsweise große Mengen an Kupferdrähten verwendet. Wenn Projekte nicht mit angemessener Kommunikation zwischen Maschinenbau- und Elektroingenieuren entwickelt werden, sind die Drahtlängen nicht genau und können aufgrund von Zeichnungsfehlern zu überschüssigen Drähten und verkürzten Längen führen, was zu Kupferverschwendung und Produktionskosten führt.

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- Implementierung einer neuen Software während der Krise

Wenn Betriebsausfälle eine direkte oder indirekte Folge der aktuellen Wirtschaftskrise sind, führt kein Weg daran vorbei. Dies ist in der Regel der beste Zeitpunkt, um neue und innovative Lösungen zu implementieren. Die Softwareimplementierung kann zeitaufwändig und belastend für Unternehmen sein, die versuchen, sie während der Massenproduktion einzurichten. Aber niedrige Produktionszeiten sind die besten Momente für die Umsetzung. Es ist von entscheidender Bedeutung, inaktive Teams während der Ausfallzeiten zu beschäftigen und es den Teams zu ermöglichen, nach der Krise vollständig zu bleiben. Die Softwareimplementierung, insbesondere in großem Umfang, erfordert die volle Unterstützung des Unternehmens. Die Überholung von Software ist keine Aufgabe über Nacht.

Hat sich die aktuelle Wirtschaftslage auf Ihr Unternehmen ausgewirkt? Was haben Sie während Ihres Betriebsausfalls gemacht?

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