Unternehmenskrise meistern: Strategien zur Produktivitätssteigerung in wirtschaftlichen Abschwüngen

Eine Finanzkrise, die die Wirtschaft in den Abgrund reißt, kann für Unternehmen verheerend sein. Sie wirkt sich sowohl direkt als auch indirekt auf Wachstum und Entwicklung aus. Unternehmen kämpfen während einer Finanzkrise, was das Interesse und die Investitionen vieler Beteiligter belastet. Ein wirtschaftlicher Abschwung hat schädliche Auswirkungen auf kleine wie große Unternehmen. Da die Erholung der Wirtschaft beträchtliche Zeit in Anspruch nimmt, müssen Unternehmen, die zu Beginn des Abschwungs betroffen sind, die negativen Auswirkungen über einen längeren Zeitraum ertragen.

Was sollte ein Unternehmen in einer Krise tun?

Bestehende Kunden binden und Neukunden gewinnen

Auch in einer wirtschaftlichen Krise müssen Sie sicherstellen, dass Ihr Unternehmen aus der Masse heraussticht. Nutzen Sie Ihre bestehenden Kunden und potenziellen Neukunden optimal. Stellen Sie sicher, dass der Kundenservice erstklassig ist – oder verbessern Sie ihn gezielt. Exzellenter Kundenservice zieht neue Kunden an und stärkt die Loyalität bestehender Kunden. Es gibt keinen besseren Zeitpunkt, um neue, innovative und effektive Methoden einzuführen, die Ihr Geschäft von der Konkurrenz abheben. Kreativität ist auch in wirtschaftlich schwierigen Zeiten möglich. Inspirieren Sie Ihre Kunden zur Treue, indem Sie zeigen, dass Sie bereit sind, innovative Systeme einzuführen, um an der Spitze Ihrer Branche zu bleiben.

Ausfallzeiten zur Prozessoptimierung nutzen

Prozessoptimierung bedeutet, bestehende Prozesse so anzupassen, dass der Output maximiert und die Kosten minimiert werden. Unternehmen können die Zeit nutzen, um zukünftige Abläufe zu planen, indem sie bestehende Prozesse verbessern, die nach Überwindung der Krise mehr Output generieren. Für Fertigungsunternehmen gibt es in der Regel drei Hauptbereiche der Optimierung:

1. Anlagen und Wartung
2. Betriebsabläufe
3. Steuerungsoptimierung

Anlagenbetrieb und Wartung optimieren

Der erste Schritt besteht darin, zu prüfen, ob die vorhandenen Anlagen optimal genutzt werden, indem Betriebsdaten analysiert werden, um leistungsschwache Geräte zu identifizieren. Um Anlagen-Effizienz und Rentabilität zu steigern, müssen die Gesamtkosten durch Optimierung von Betriebsprozessen und Wartung gesenkt werden. Dies gelingt durch kontinuierliche Verbesserung der Maschinenzuverlässigkeit und proaktive Instandhaltung. Asset-Management-Programme und Automatisierungssysteme können Anlagen-Effizienz, Produktqualität, Rentabilität, Sicherheit und die Arbeitsumgebung der Bediener erheblich verbessern. Hier sind Ansätze zur Anlagenoptimierung:

• Lebenszyklus-optimierte Wartung: Neue, umfassende Wartungssysteme spielen eine Schlüsselrolle bei der Instandhaltung von Prozessequipment, Automatisierung, Stromversorgung und Informationsnetzwerken. Ein System zur kontinuierlichen Überwachung des Anlagenbetriebs hilft, schleichende Leistungseinbußen zu beseitigen und Prozessstörungen zu vermeiden.
• Wechsel zu proaktiver Wartung: Neue Werkzeuge verlagern den Fokus von reinen Reparaturen hin zu systematischer, proaktiver Wartung. Die Systemüberwachung mechanischer Geräte durch Vibrationsmessungen informiert Bediener darüber, ob Fertigungsanlagen im täglichen Betrieb ordnungsgemäß funktionieren. Erfolgreiche proaktive Wartung ermöglicht sofortiges Reagieren auf Störungen und die Planung von Reparaturen basierend auf gesammelten Messdaten.
• Defekte beheben, bevor sie zu schweren Störungen führen: Die Installation von Überwachungsausrüstung in Prozessen in verschiedenen Lebenszyklusphasen zeigt gute Ergebnisse und kurze Amortisationszeiten. Das Erkennen von Bauteilausfällen, bevor sie den gesamten Fertigungsprozess beeinträchtigen, garantiert, dass weitere Schäden oder Produktionsunterbrechungen keine betrieblichen Stillstände in der Zukunft verursachen. Reparieren Sie es, bevor es schlimmer wird.
• Automatisierungslösungen: Automatisierungslösungen für Prozesse und Abläufe ermöglichen höhere Produktionsgeschwindigkeiten und tragen zu einer sicheren, ergonomischen Arbeitsumgebung bei. Die Zuverlässigkeit wird durch automatisierte Prozesse erhöht, sodass Bediener mehr „wertschöpfende“ Aufgaben übernehmen können.

Betriebsabläufe optimieren

Betriebsabläufe sind im Grunde Workflows. Workflow-Optimierung ist ein wichtiger Weg, um Kosten zu senken und bessere Services zu bieten. Ineffiziente Workflows führen dazu, dass Dinge länger dauern und teurer sind. Das Überdenken von Workflow-Verfahren ist ein kritischer Teil der Integration neuer und zukünftiger Technologien in die Fertigungslinien. Zur Optimierung typischer Prozesse müssen folgende Elemente beachtet werden:

1. Prozesse in ihrem aktuellen Zustand abbilden, einschließlich Probleme
2. Risiken und Hindernisse für jeden Prozess identifizieren
3. Risiken und Hindernisse mindern
4. Verbesserungspotenziale identifizieren
5. Optimierte Prozesse abbilden
6. Verbesserungen dokumentieren und bewerten

Diese Elemente lassen sich auf jeden Workflow anwenden – sei es für Bewerbungsprozesse im Büro, Fertigungsabläufe an Produktionslinien oder Lagerlogistik. Optimierte Betriebsabläufe verbessern die Produktentwicklungszeit, den Workflow, senken Fertigungskosten und erhöhen den Output.

Steuerungsoptimierung

Produktionsanlagen laufen rund um die Uhr, um maximal viele Produkte zu fertigen. Prozessanlagen werden oft von hunderten Sensoren überwacht, die Echtzeitdaten zur Anlagenleistung an Bediener liefern. Viele Fertigungsanlagen nutzen verteilte Leitsysteme (DCS) für kontinuierlich laufende Prozesse. DCS sind dedizierte Systeme zur Steuerung von Fertigungsprozessen, die mit Sensoren und Aktoren verbunden sind und über Sollwertsteuerung den Materialfluss durch den Produktionsprozess regeln.
Zur Leistungssteigerung wird Anlagen oft der Kauf einer Performance-Supervisions-Software (PSS) empfohlen. Diese sammelt alle Echtzeitdaten vom Prozessleitsystem und berechnet die Leistung für Prozessequipment, Steuerungen und Bediener. Damit Daten nützlich sind, müssen sie bedeutungsvolle, messbare und handlungsrelevante Informationen liefern. In den meisten PSS-Systemen kann die Software genutzt werden, um Chancen bei Equipment, Steuerungen oder Bedienern zu diagnostizieren und zu priorisieren.

Lagerbestände optimieren

Jedes Unternehmen steht vor der Herausforderung, Liefervolumen und Kundennachfrage in Einklang zu bringen. Wie gut dies gelingt, hat großen Einfluss auf die Rentabilität.

Hinweis: Ein Vorteil der Nutzung von E3.series und der Anpassung der Datenbank besteht darin, dass Unternehmen Datenbankkomponenten auf bevorzugte Lieferanten beschränken können. Wenn jedes Projekt und jedes Team dieselben Komponentenmodelle verwendet, werden Einkäufe günstiger, die Lagerbestände weisen weniger Teilevielfalt auf. Produktion und Wartung werden günstiger und größere Bestellmengen ermöglichen bessere Zahlungskonditionen.

Es gibt vier Hauptbereiche der Supply-Chain-Planung, auf die man sich konzentrieren sollte, um mehr aus dem Lagerbestand herauszuholen:

1. Prognosefehler durch bessere Bedarfsplanung reduzieren
2. Bessere Lagerzielwerte durch Multi-Echelon-Bestandsoptimierung festlegen
3. Lieferfluss durch bessere Sales-&-Operations-Planung weiter synchronisieren
4. Tägliches Bestandsmanagement verbessern

• Prognosefehler durch bessere Bedarfsplanung reduzieren: Die beiden Schlüsselfaktoren, die den erforderlichen Lagerbestand in einer Lieferkette beeinflussen, sind Lieferzeiten und Nachfrageunsicherheit. Obwohl Prognosen extrem schwierig und immer fehlerbehaftet sind, lässt sich ihre Genauigkeit durch Prozess- und Technologieverbesserungen erheblich steigern.
• Bessere Lagerzielwerte durch Multi-Echelon-Optimierung festlegen: Wo Lagerbestände in einer End-to-End-Lieferkette mit vielen Produkten platziert werden sollen, ist schwer zu bestimmen. Es gibt viele Möglichkeiten, die Zuweisung von Lagerbudgets neu zu balancieren. Lagerpooling und Produktaufschubstrategien können komplex in der Ausführung sein. Ein Multi-Echelon-Inventory-Optimization-System (MEIO) ermöglicht es, all diese Faktoren bei der Entscheidung zu berücksichtigen, wo in der Lieferkette und in welcher Menge Lagerbestände vorgehalten werden sollen.
• Lieferfluss durch bessere Sales-&-Operations-Planung weiter synchronisieren: Im Rahmen der Sales-&-Operations-Planung muss ein Unternehmen festlegen, wie der prognostizierte Bedarf und Rückstände gedeckt werden. Ohne guten S&OP-Prozess können keine guten Entscheidungen zum Lagerbestand getroffen werden. Berücksichtigt das S&OP-System nicht die Auswirkungen endlicher Kapazitäten, Materialien und Betriebsrestriktionen, wird keine Kontrolle über Lagerbestände erreicht.
• Tägliches Bestandsmanagement verbessern: Selbst mit einem perfekten Plan kann ein Unternehmen den Lagerbestand nicht niedrig und den Kundenservice hoch halten, es sei denn, es kann die Bestandsbewegung durch die Lieferkette ausführen, um Kundenaufträge zu erfüllen. Besseres Bestandsmanagement bietet verbesserte Transparenz des Bestands durch die Lieferkette und erstellt die Aufträge, um Bestände bei Bedarf zu bewegen.

Projekte, Produkte und Verfahren standardisieren

Alle Unternehmen wollen Produktivität und Effizienz steigern und Fehler sowie Unfälle reduzieren – besonders vorteilhaft für kleine Unternehmen mit knapperen Budgets und weniger Personal. Standardisierung kann ein effektiver Weg sein, Produktivität und Effizienz durch Formalisierung von Prozessen und Schaffung von Verantwortlichkeit zu erhöhen. Eine Schlüsselrolle der Standardisierung am Arbeitsplatz ist die Schaffung routinemäßiger Verfahren, denen Manager und Mitarbeiter folgen können, um Aufgaben zu erledigen. Da Mitarbeiter nicht anhalten müssen, um den besten Weg zur Aufgabenerledigung zu überlegen, bleibt der Arbeitsfluss erhalten und Produktivität sowie Effizienz werden gewahrt. Es sorgt auch für Einheitlichkeit, sodass Endprodukte und Dienstleistungen konsistent sind.
Die Etablierung standardisierter Arbeit basiert auf dem Sammeln und Aufzeichnen von Daten auf wenigen Formularen. Diese werden von Ingenieuren und Vorarbeitern zur Prozessgestaltung und von Bedienern zur Verbesserung ihrer eigenen Arbeit genutzt. Drei Formen sind entscheidend:

1. Taktzeit: Die Rate, mit der Produkte in einem Prozess gefertigt werden müssen, um die Kundennachfrage zu decken.
2. Arbeitsablauf: Wie ein Bediener Aufgaben innerhalb der Taktzeit ausführt.
3. Standardbestand: Enthält Einheiten in Maschinen, die erforderlich sind, um den Prozess reibungslos am Laufen zu halten.

Vorteile standardisierter Arbeit sind: Dokumentation des aktuellen Prozesses für alle Schichten, Reduzierung von Variabilität, einfachere Einarbeitung neuer Bediener, Verringerung von Verletzungen und Belastungen sowie eine Basis für Verbesserungsaktivitäten.
Die Standardisierung von Projektkomponenten ist einfach und spart Zeit und Geld bei zukünftigen Entwicklungen. Beispielsweise nutzen Elektroingenieure ständig Teilschaltungen. Wenn Ingenieure dieselben Teilschaltungen immer wieder verwenden und sie bei jedem neuen Schaltplan neu erstellen müssen, wird wertvolle Zeit vergeudet. Je komplexer die Schaltungen werden, desto mehr möchte man kleinere Schaltungen bauen, die sich in größeren mehrfach verwenden lassen. In Logisim heißt eine solche kleinere Schaltung, die in einer größeren verwendet wird, Teilschaltung. Die wiederholte Nutzung derselben Teilschaltung ohne Neuerstellung spart dem Ingenieur wertvolle Zeit.
In Software wie E3.series können diese Teilschaltungen in der Datenbank gespeichert und per „Drag & Drop“ in neue Projekte eingefügt werden – das spart Zeit und hält neue Produkte standardkonform zu bestehenden.

Abfallproduktion reduzieren

Unternehmen übersehen oft die eigene Abfallproduktion. Viele begnügten sich lange damit, ein effizientes System zur Abfallentsorgung zu etablieren. Doch die Zeiten haben sich geändert, und so hat sich das Abfallmanagement. Viele Unternehmen erleben dramatische Zunahmen an Komplexität und Kosten der Abfallbewirtschaftung. Gleichzeitig ist die öffentliche Sorge um Umweltauswirkungen von Abfall stark gestiegen. Heute berücksichtigen immer mehr Kunden Umweltaspekte bei Kaufentscheidungen.
Neben Kosteneinsparungen durch geringere Entsorgungskosten macht Abfallreduzierung auch aus anderen Gründen geschäftlichen Sinn. Sie kann Ausgaben für Rohstoffe, Büromaterial, Ausrüstung und andere Einkäufe senken. Die Straffung von Abläufen zur Abfallvermeidung steigert oft die Gesamteffizienz und -produktivität. Zudem können Abfallreduktionsmaßnahmen Umweltbewusstsein demonstrieren und die Kundenbindung erhöhen. Für viele Unternehmen wird Abfallreduzierung rasch zu einem wichtigen Bestandteil der langfristigen Geschäftsplanung. Beispielsweise erfordern Elektrotechnik und Fertigung große Mengen Kupferdraht. Werden Projekte nicht mit properer Kommunikation zwischen Maschinenbau- und Elektroingenieuren entwickelt, sind Drahtlängen nicht präzise, was zu Überschuss und Verschnitt durch Zeichnungsfehler führt – resultierend in Kupferabfall und Produktionskosten.

Neue Software in der Krise implementieren

Wenn Unternehmensausfallzeiten direkte oder indirekte Folge der aktuellen Wirtschaftskrise sind, lässt sich dies nicht vermeiden. Dies ist meist der beste Zeitpunkt, um neue, innovative Lösungen einzuführen. Softwareimplementierung kann zeitaufwendig sein und Unternehmen belasten, die sie während hoher Produktionsvolumen einrichten wollen. Aber Zeiten niedriger Produktion sind der ideale Moment dafür. Es ist entscheidend, inaktive Teams während der Ausfallzeit zu beschäftigen und Teams vollständig zu halten, sobald die Krise vorbei ist. Softwareimplementierung, besonders im großen Maßstab, erfordert die volle Unterstützung des Unternehmens. Ein Software-Overhaul ist keine Übernacht-Aufgabe.

Hat der aktuelle Wirtschaftsstand Ihr Unternehmen betroffen? Was haben Sie während der Ausfallzeit Ihres Unternehmens unternommen?