Arten von Gussfehlern | Metalle | Branchen | Metallurgie

Einige der Gussfehler werden im Folgenden beschrieben:

1. Oberflächenrauheit:

Ein zu grober Formsand oder bei hoher Gießtemperatur führt zu rauen oder kieseligen Oberflächen an Gussteilen. Bei Stahlgussteilen wird Rauheit durch das Auftreten einer Oberflächenreaktion an der Form-Metall-Grenzfläche erzeugt, bei der Eisen oxidiert wird und Eisenoxid mit Siliziumdioxid reagiert, um eine raue Verbindung zu bilden. Oberflächenreaktionen verursachen manchmal auch unter der Oberfläche liegende Porosität oder Pinholes.

2. Schorf oder Schnallen:

Diese Defekte treten auf, weil etwas Sand von der Oberkante des Oberteils abschert und als Ergebnis eine Metallschicht vorhanden ist, die vom eigentlichen Gussstück durch eine Sandschicht getrennt ist. Schorf sind relativ kleine Partikel und Schnallen sind große Mängel.

Diese entstehen durch die Verwendung von zu feinem Sand, geringe Durchlässigkeit, hohe Feuchtigkeit, ungleichmäßiges Stampfen der Form, geringes oder intermittierendes Fließen von geschmolzenem Metall über die Sandoberfläche. Diese können vermieden werden, indem man Sand mit hoher Heißplastizität oder geringem Expansionsverhalten verwendet, Expansionspuffer im Sand verwendet und die Form schnell füllt.

3. Blaslöcher:

Sie treten in Form von inneren Hohlräumen (glatte, runde oder ovale Löcher mit glänzender Oberfläche), dispergierter innerer Porosität oder Oberflächenvertiefung infolge übermäßiger gasförmiger Stoffe auf, die nicht entweichen können.

Sie werden durch hartes Rammen, übermäßige Feuchtigkeit, geringe Durchlässigkeit, übermäßige feine Körnung, unvollständige oder falsche Entlüftung, niedrige Temperatur der Schimmelpilze und übermäßige kohlenstoffhaltige oder andere organische Materialien (gaserzeugende Bestandteile) verursacht. Dies wird manchmal durch schlechte Muster und Kern-Kasten-Anordnungen verursacht, die zu einem Einschluss von Gasen an blinden Stellen in der Form führen. Sie können durch Beachtung der oben genannten Punkte kontrolliert werden.

4. Nadellöcher:

Oberflächenreaktionen verursachen manchmal unterirdische Porosität oder Pinholes. In Aluminiumlegierungen mit mehr als etwa 1% Magnesium-Magnesium reagieren mit Wasserdampf der Form zu H₂ Gas, das zu wasserstoffgefüllten Nadellöchern an der Oberfläche führt. Bei Stahlgussteilen können sich unter der Oberfläche nadelfeine Löcher aus einer unvollständigen Desoxidation des geschmolzenen Metalls ergeben.

5. Sandflecken:

Diese erscheinen als unregelmäßig geformte Vertiefungen, die beim Gießen zufällig beabstandet oder gruppiert sind und sind auf Verunreinigungen zurückzuführen, die sich an einem oder mehreren vom Metall entwickelten Scheitelpunkten gesammelt haben. Sandflecken werden durch die Metallwaschpartikel aus dem Angusssystem oder den Formwänden, durch übermäßige Turbulenzen im Angusssystem und durch das Spritzen von Metall in die Form verursacht. Diese können durch geeignete Form-, Anguss- und Schmelztechniken kontrolliert werden.

6. Schwelle:

Es bezieht sich auf den Zustand der Vergrößerung des Formhohlraums, wenn das geschmolzene Metall in die Form gegossen wird. Es wird entweder durch unzureichendes Rammen oder durch zu schnelles Gießen des Metalls verursacht.

7. Schrumpfung:

Er bezieht sich auf den Zustand von Hohlräumen im Gussstück, die aus der konzentrierten Kontraktion des Metalls während der Erstarrung resultieren. Dies kann durch unsachgemäße Anordnung von Toren und Kufen, schlechtes Design und unzureichende Verrundung der Ecken verursacht werden.

8. Heiße Tränen:

Es gibt Risse mit ausgefransten Kanten aufgrund von Zugspannungen während der Erstarrung. Dies ist auf die Diskontinuität im Metallguss zurückzuführen, die aus einer behinderten Kontraktion resultiert, die unmittelbar nach dem Erstarren des Metalls auftritt.

Sie wird durch übermäßige Formhärte beim Stampfen, hohe Trocken- und Heißfestigkeit, unsachgemäße metallurgische und Gießtemperaturregelungen und unzureichende Kehlen oder Klammern an den Verbindungsstellen der Abschnitte verursacht.

9. Kaltrisse:

Diese ähneln Heißrissen, außer dass die Diskontinuität geringer ist und der Defekt unterhalb von 270°C auftritt.

10. Cold-Shots oder Oberflächenrunden:

Dies sind äußere Defekte, die durch zwei Metallströme verursacht werden, die zu kalt sind, um richtig zu verschmelzen; diese können aufgrund von langsamem Gießen, schlechtem Design und kleinem Anschnitt auftreten; und kann durch die Verwendung von heißeren Metallen mit stromlinienförmigen Dornen kontrolliert werden, um einen reibungsloseren Fluss zu erzielen. Bei diesem Defekt unterscheiden sich kleine kugelförmige Metallkugeln fast vom Guss.

11. Aufzüge und Schichten:

Dies sind äußere Defekte in Gussteilen, die durch Fehlausrichtung von Modellteilen, Formkastenausrüstung, schlechte Passform der Formmäntel und unsachgemäße Handhabung der Formen verursacht werden.

12. Schwammigkeit oder Honigkämmen:

Es ist auch ein äußerer Defekt, der aus einer Reihe von Hohlräumen in unmittelbarer Nähe besteht. Es wird durch Schmutz oder Schwarm in der Metallschmelze, mangelhaftes Abschöpfen und schlechte Qualität der Metallschmelze verursacht.

13. Verlagerte Kerne:

Diese entstehen durch den Auftrieb von Kernen in geschmolzenem Metall. Kerne sollten fest verankert sein. Bei langen Kernen kann die Biegung durch die Verwendung von steifen Kerneisen und korrekt platzierten Kronen sichergestellt werden.

14. Verlegte Kerne:

Diese führen zu ungleichen Gussdicken und entstehen dadurch, dass der Gießer die verschiedenen Dicken beim endgültigen Zusammenbauen von Gussform und Kernen nicht kontrolliert.

15. Pour-Short:

Es bezieht sich auf den Zustand der unvollständigen Füllung der Form aufgrund von unzureichendem Metall in der Pfanne und Unterbrechungen während des Gießvorgangs.

16. Gasporosität:

Dies sind die abgerundeten Hohlräume mit glatten Wänden und entstehen durch in Metall gelöste Gase beim Schmelzen und Gießen. Eine fehlerhafte Zufuhr verursacht eckige Hohlräume mit in die Hohlräume hineinragenden Dendritenarmen. Feine Mikroporosität wird bei Nichteisenmetallen beobachtet und tritt aufgrund des Gasgehalts und der Metallschrumpfung auf.

17. Run-Outs:

Das Abfließen von Metall aus dem Hohlraum wird als Run-out bezeichnet. Dies führt zu unvollständigem Gießen und wird durch zu große Muster, ungleichmäßige Streichholzoberflächen, unzureichende Formgewichte und Klemmen und übermäßigen Gießdruck verursacht.

18. Metallpenetration:

Es bezieht sich auf den Zustand des Eindringens von Metall in die Zwischenräume der Sandkörner. Es verursacht ein verschmolzenes Aggregat aus Metall und Sand auf der Oberfläche des Gussteils, was zu einer rauen Oberflächenbeschaffenheit führt. Sie wird durch weiches Stampfen, zu groben Form- und Kernsand und zu hohe Metalltemperaturen verursacht.

19. Flossen:

Ein dünner Metallvorsprung, der nicht zum Gießen bestimmt ist, wird als Flosse bezeichnet. Rippen treten normalerweise an der Trennung von Form- und Kernabschnitt auf. Diese werden durch fehlendes Metall, schlechte Passungen von Formen und Kernen, hohen Metalldruck und unzureichende Gewichte und Klemmen verursacht.

20. Interne Lufttaschen:

Diese werden durch das Gießen von kochendem Metall oder schnelles Gießen von geschmolzenem Metall in die Form verursacht.

21. Einschluss von Schlacke oder Sand:

Dies sind Oxide anderer Reaktionsprodukte des Metallgusses und diese sollten vor dem Gießen von Metall aus der Pfanne entfernt werden. Diese Fehler werden durch unsachgemäße Kontrolle des Schmelzens und Gießens, des Angussdesigns und der Formsandpraxis verursacht.

Das Eindringen von Schlacke oder Krätze aus der Pfanne kann verhindert werden, indem man vor dem Gießen abschöpft oder bodengießende Pfannen verwendet System, um eine zusätzliche Abschöpfwirkung auf das fließende Metall auszuüben, wird die Stromlinienform des Rinnensystems jede Tendenz zum Einschließen von Luft oder zur Bildung von Schlacke- oder Schlackeneinschlüssen während des Gießens minimieren.

Eine sorgfältige Kontrolle der Formdurchlässigkeit und des Gasgehalts verringert die Gefahr des Einschlusses von Luft oder Formgasen und minimiert die Neigung zur Bildung von Krätze durch Formmetallreaktionen.

22. Fehlläufe:

Fehlläufe können in Form von unsachgemäß gefüllten Ecken und Formhohlräumen vorliegen. Diese treten aufgrund einer niedrigen Gießtemperatur, mangelnder Fließfähigkeit des Metalls, zu kleinen Angussöffnungen, zu vielen Einschränkungen im Angusssystem usw nicht miteinander verschmelzen und somit die Form nicht richtig mit Metall gefüllt wird.

23. Pinholes und Gaslöcher:

Nadellöcher sind zahlreiche, sehr kleine Löcher, die auf der Oberfläche des Gussstücks sichtbar sind, nachdem es durch Kugelstrahlen gereinigt wurde. Pinholes werden durch feuchtigkeits- und gaserzeugendes Material im Sand durch fehlerhaftes Metall verursacht. Gaslöcher treten auf, wenn das Metall bearbeitet oder in Abschnitte geschnitten wird. Diese entstehen auch durch Feuchtigkeit und fehlerhaftes Metall.

24. Nähte:

Diese beziehen sich auf Defekte an den Verbindungsstellen zweier Metallströme.

25. Verzerrung:

Es tritt aufgrund von Kontraktionsspannungen auf.

26. Zeichnung:

Es entstehen winzige oder ziemlich große Löcher mit schwarzer Oberfläche. Es ist mit der Kontraktion von Metall in der Form verbunden. Dies ist bei dicken Vorsprüngen üblich, die nach dem Erstarren des umgebenden Metalls flüssig bleiben. Solche Portionen sollten von Kälte umgeben sein, um ein schnelles Abkühlen zu fördern.

27. Einige andere kleinere Gussfehler sind Tropfen, Quetschungen, Schnitte und Waschungen. Ein Tropfen tritt auf, wenn die Oberseite der Form reißt und Sandstücke in das geschmolzene Metall fallen. Ein Abfall kann auftreten aufgrund geringer Grünfestigkeit, geringer Formhärte, Verwendung von heißem Sand, unzureichender Verstärkung.

Fehler aufgrund unvollständiger Fütterung:

Erstarrungsschwindung ist die Hauptursache für viele Gussfehler.

Äußere Unvollkommenheiten:

Diese treten in Form von lokalisierten Hohlräumen an ungespeisten heißen Stellen im Gussstück auf (eingedrückte Bereiche auf Ober- und Oberseiten).

Wenn die Fütterung grob ungenügend ist, wird die innere Unzulänglichkeit normalerweise durch äußere Unvollkommenheit, Wanddurchbrüche, Verformung durch Krümmung an der schwächsten Stelle, verlängerte Wurmlöcher am Steigrohr auf Oberteiloberflächen, Defekte, die Ansammlungen von Schlacke ähneln, wobei die Oberteiloberflächen faltig und nach innen gezogen werden, angezeigt und kleine Hohlräume in Form von Nadellöchern.

Interne Unvollkommenheiten:

Wie die Bruttoschrumpfung, die Mittellinienschrumpfung, die Mikroporosität resultiert aus der Erstarrungsschrumpfung:

a. Mittellinienschrumpfung:

Die Mittellinienschrumpfung ist ein schmaler, mehr oder weniger kontinuierlicher Hohlraum, der manchmal entlang der Mittellinie von Gussstücken mit ausgedehnten plattenartigen Abschnitten gefunden wird.

Dieser Fehler tritt nur bei Legierungen wie Stahl auf, die über einen relativ engen Temperaturbereich gefrieren.

b. Interdendritische Schrumpfung (Mikroporosität):

Legierungen, die über ein größeres Temperaturintervall gefrieren, neigen dazu, diesen Mangel bei unsachgemäßer Zufuhr und auch aufgrund gelöster Gase aufzuweisen.

c. Internes Heißreißen:

Durch unsachgemäße Zufuhr kommt es zu internen Heißrissen. „Innere Heißrisse“ sind radial angeordnete Diskontinuitäten im Inneren von Gussteilen, die von Bereichen mit geringer Dichte ausgehen. Diese werden durch Röntgenaufnahmen aufgedeckt. Die Diskontinuitäten ähneln externen heißen Rissen, außer dass sie radial und nicht ungefähr parallel sind.