Vier Schlüssel-IoT-Lösungen, die die Druckluftindustrie transformieren

Smarte Technologie bringt mehr Funktionalität für Industrieanlagen – "smarte" Maschinenverwaltung und vorausschauende Wartung. Für Druckluft-Hersteller, die zusätzliche Funktionalität wollen, können diese IoT-Anwendungen massiven positiven Impact auf Performance, Wartungskosten und Energieverbrauch haben.

Industry-4.0-Technologie hat großen Impact auf die Druckluftindustrie. Internet of Things (IoT) Devices haben bisher den größten Einfluss. Sie liefern optimierte Wartungsstrategien für Profis, ermöglichen Performance-Verbesserung, Wartungskostenreduktion, Energieoptimierung.

Welche IoT-Anwendungen nutzen Druckluft-Hersteller aktuell und wie wird sich die Branche in den nächsten Jahren entwickeln?

1. Predictive Maintenance (Vorausschauende Wartung)

Predictive Maintenance, wahrscheinlich eine der beliebtesten Industrial-IoT-Anwendungen, nutzt internetverbundene Sensoren zur Equipment-Performance-Überwachung. Nach Baseline-Aufbau der Equipment-Performance warnen Sensoren Site-Mitarbeiter, wenn Maschine außerhalb typischer Parameter agiert, ungewöhnlich oder signalisiert, dass Ausfall droht.

Manche Systeme können fehlerhafte Maschine auch remote abschalten – größeren Schaden oder Totalausfall verhindern. Predictive-Maintenance-Ansatz kann signifikant kosteneffektiver sein als vergleichbare präventive Strategie. IoT-Performance-Sensoren fangen Issues ab, die zwischen regulären Checks entstehen – Supervisoren verhindern Probleme, die reguläre Checks nicht aufdecken würden.

Predictive Maintenance hilft Technikern auch, Probleme früher zu detektieren – frühere Reparaturen, Refurbishment, Austausch, die Wartungskosten langfristig senken können.

Ein Intel-Whitepaper zu IoT für Predictive Maintenance von Luftkompressoren zeigte signifikanten Impact auf Downtime und Energieverbrauch. Laut Report: Luftkompressor-Hersteller Fusheng steigerte First-Time-Fix-Rate um 20 % und reduzierte Downtime um 25 % mit IoT-Monitoring-Lösung.

Fushengs Ansatz nutzte vier Sensortypen für Auslassdruck, Auslasstemperatur, Öltemperatur, Öldruck. Sensoren lieferten Daten an Analytics-Model via SPS (Programmable Logic Controller).

Zeigte Analytics-Model anormalen Betriebsparameter, wurde E-Mail-Alert an Wartungspersonal gesendet – schnelles Handeln zum Management der Equipment-Funktionalität und Schadensverhütung.

Ansatz erweiterbar mit zusätzlichen IoT-Sensoren für Process Disturbances. Feuchtigkeits-Tracking-Device könnte Kondensat-Aufbau detektieren, der andere Sensoren stört und zu Rohrkorrosion führt.

Risiken: KI-gestützte Predictive Maintenance erzeugt Black-Box-Algorithmus, schwer zu managen und zu warten. Dennoch: Predictive Maintenance ist eine der effektivsten IoT-Datenerfassungs- und -Analytics-Anwendungen – signifikante Vorteile für Luftkompressor-Hersteller und Endnutzer.

2. Energieeinsparung durch Performance-Optimierung

Verbrauchsmonitoring ist kundenseitige IoT-Anwendung in Druckluft. Anlagen nutzen IoT-Devices zum Monitoring der Energie, die Site-Luftkompressoren verbrauchen, und für Air Demand Analysis (ADA). Liefert präziseres Bild tatsächlichen Druckluftbedarfs – reduziert Verschwendung.

Da IoT-Sensoren Energie- und Verbrauchsdaten bereits im Rahmen Predictive Maintenance tracken, lassen sich Energy-Tracking- und Demand-Tracking-Lösungen einfach auf bestehender IoT-Infrastruktur implementieren.

IoT-gestützte Verlustreduktion hilft Waste reduzieren und Energieeffizienz verbessern. Durchschnittlich bis zu 30 % erzeugter Druckluft verschwindet durch Leckagen im Versorgungsnetz. Ultraschallsensoren an Rohren und typischen Leckstellen detektieren Druckluftlecks automatisch.

Daten helfen gesamtem Facility Energy Management und ermöglichen Identifikation von Beziehungen zwischen Betriebsvariablen und Energieverbrauch. Hersteller nutzen Performancedaten auch für Design zukünftiger Luftkompressoren.

Intel-Report zu Fushengs IoT-Anwendung fand auch: IoT-Luftkompressor-Management liefert signifikante Energieeinsparungen durch reduzierte Downtime, Wartung und operative Änderungen, die Endnutzer Performance verbessern lassen.

3. Remote Management & Luftkompressor-Automation

IoT-Devices helfen Herstellern und Endnutzern, remote überwachte und gesteuerte Systeme zu schaffen – Site Manager togglen Luftkompressoren oder ändern Settings ohne Vor-Ort-Präsenz.

Remote Access funktioniert als Stand-alone-Feature einer IoT-Flotte oder als Teil komplexer Multi-Purpose-Site-Monitoring-Systeme. Oft ist Remote Access Teil eines Remote-Monitoring-Systems, das auch als Predictive-Maintenance-Lösung fungiert.

Mit diesen Geräten: Internetverbindung über Wi-Fi oder Cellular – reduziert Verkabelungsbedarf, macht Remote-Facility-Management flexibler. Systeme geben Site-Personal Remote-Control und ermöglichen Technikern/Managern, Kompressorperformance zu prüfen ohne Vor-Ort-Besuch.

Hochentwickelte Systeme können Site-Luftkompressoren und verwandte Machinery near-fully automatisieren. Auch Koordination mit anderen Smart Systems on-site – Robotik, Facility Management.

Besonders wertvoll in Post-Pandemie-Welt, wo Endnutzer auf Krisen vorbereitet sein wollen, die Arbeiter/Supervisoren am Site-Besuch hindern.

4. Sofortige Service-Informationen

Fällt Luftkompressor aus oder braucht Service: IoT-Monitoring-Sensoren liefern Echtzeit-Infos zu diesem Kompressor an Techniker. Beispiel: Predictive-Maintenance-System monitored kritische Betriebsdaten – Ölfassdruck, Temperatur – gibt Techniker Hinweise auf Ursache vor Ankunft.

Techniker bekommt bessere Vorstellung vom Problem, kann richtige Werkzeuge/Ersatzteile mitbringen – minimiert Servicezeit.

Beispiel: Rasch fallende Druckdaten alarmieren On-Site-Personal auf Luftleck. Ultraschallsensor-Infos helfen Techniker, Leckort zu pinpointen ohne Vor-Ort. Defekter Tankventil? Techniker bringt Ersatzventil mit oder bestellt vor Ankunft.

Manchmal ermöglicht Extra-Info sogar Telefon-Support durch Techniker für On-Site-Mitarbeiter bei Reparatur – Downtime reduzieren, In-Person-Maintenance-Call vermeiden. Kombiniert mit richtigem Wartungsansatz: Reparaturzeit weiter reduzieren, Downtime und Waste minimieren.

Wie die Druckluftindustrie IoT nutzt

Internetverbundene Sensoren und smarte Facility-Management-Technologien haben großen Impact auf Industrie insgesamt.

Für Hersteller und Endnutzer von Luftkompressoren ist IoT-Technologie in wenigen Bereichen nützlich. Remote Monitoring und Predictive Maintenance reduzieren Downtime, verbessern Maschinenperformance – potentiell Waste und Wartungskosten senken.

Analyse von IoT-Sensordaten hilft Herstellern im Designprozess oder ermöglicht effektiveres Luftkompressor-Management.