Aerotech Machining: 30 Jahre Präzisionsfertigungsexzellenz

Mit fast 30 Jahren Fertigungserfahrung ist Aerotech Machining ein Präzisionskraftwerk, das die regionalen Bedürfnisse seiner Kunden bedient. Wir sprechen mit dem Unternehmen über seine Bauteilherausforderungen – und wie es eine wichtige Partnerschaft im Werkzeug- und Bestandsmanagement nutzt, um Rentabilitätsziele zu erreichen.

Bloomingdale, Georgia, Heimat von Aerotech Machining, liegt keine 15 Meilen vom historischen Savannah mit seinen spanisch-moosbewachsenen Straßen und Live-Oaks entfernt. Aerotech begann vor 27 Jahren 1992 als kleiner, „konventioneller“ Lohnfertigungsbetrieb.

Heute ist es ein florierendes Fertigungsunternehmen, das ständig neue Wege sucht, effizienter und profitabler zu werden – und Kunden langfristig zufriedenzustellen. Wachstum kam durch Lean-Manufacturing-Prinzipien und smarte technologische Innovation in CNC-Bearbeitungssystemen.

Auch die Einstellung talentierter Zerspaner und Qualitätsprüfer segnete das Unternehmen – ein Bereich, auf den der Inhaber stolz ist.

Wir sprachen kürzlich über diese Material- und Fertigungsherausforderungen bei Aerotech und diskutierten Methoden und Strategien für den täglichen Umgang damit.

Fertigungserfolg durch Branchen-Diversifizierung

Aerotechs Erfolg wurde auch durch die bewusste Entscheidung befeuert, gefertigte Teile über distincte Industriesegmente zu diversifizieren. Das Unternehmen war sehr strategisch darin, lokale und regionale Industriechancen zu maximieren, z. B. Geschäftsflugzeuge und Baumwollentsaatung.

„Wir sind von bescheidenen Anfängen mit ein paar Zerspanern auf 35 CNC-Maschinen und 50 Mitarbeiter gewachsen“, sagt Joey Jones, Gründer und Präsident von Aerotech. „Wir bedienen Luftfahrt, Energieerzeugung, Landwirtschaft und Bahnindustrie.“

Aerotech fertigt sehr unterschiedliche Teile für diese Segmente – alle mit eigenen Herausforderungen, Spezifikationen und nuancierten Fertigungsstrategien. Expertise liegt in konventionellem und CNC-Zerspanen, Wasserstrahlschneiden, Montage, Kitting und Qualitätssicherung. Von den 35 CNC-Maschinen auf 4.180 m² sind neun 5-Achser, der Rest 3- und 4-Achs-Systeme.

Hier einige Bauteilbereiche und Herausforderungen, die Jones täglich managt:

Luftfahrt: Typische Titan-Herausforderungen

Teile: Struktur- und Innenraumteile für Geschäftsflugzeuge
Material: Titan
Herausforderung: Schwer zu zerspanen, langsam zu bearbeiten

Energieerzeugung: Gehärtete Materialien

Teile: Turbinenträger
Material: Hastelloy, Inconel, Titan
Herausforderung: Gehärtete Materialien sind schwer zu zerspanen und zu bewerkzeugen

Landwirtschaft: Qualitätsprüfung

Teile: Große Teile für Baumwollentsaatungssysteme – Wellen, Wasserstrahlen, Struktur- und Rotationsbaugruppen
Material: Hastelloy, Kohlenstoffstahl
Herausforderung: Richtige Messwerkzeuge beschaffen – große Mikrometer und lange Messschieber im 1,5–2 m Bereich.

Wegen Teilgrößen und nötiger Messwerkzeuge ist Prüfung langwierig. Es braucht mehrere Personen für regelmäßige Handhabung und Inspektion.

„Die Lösung: Hochkompetente Leute auf diese Prüfjobs setzen“, sagt Jones. „Aber wir brechen auch Grund für ein hochmodernes Messtechnik-Labor, das Februar 2020 fertig wird.“

Für Bahn fertigt Aerotech Gleissysteme und Steuerungsventile hauptsächlich aus Stahl – dort kaum Materialherausforderungen.

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KPIs managen durch Werkzeugstandzeitverbesserung, Werkzeugverbrauchsreduktion & Maschinenproduktivitätsmonitoring

Angesichts der Materialvielfalt bei Aerotech überrascht der diverse Werkzeugbedarf nicht. Und alles selbst zu managen ist nicht einfach.

„Natürlich ist Werkzeugmanagement eine häufige Herausforderung“, sagt Jones. „Materialien werden immer schwieriger zu zerspanen, dann kommen Wärmebehandlungsspezifikationen hinzu – ja, wir sehen viele Werkzeugherausforderungen.“

Was ist die größte Material- und Werkzeugherausforderung heute?

„Titan ist unsere größte Herausforderung“, sagt Jones. „Die Zerspanungsleistungen (Metal Removal Rates) dorthin zu bringen, wo sie sein müssen, ist ein ständiger Fokus. Und sie brauchen viel Werkzeug.“

Wo sollten die Zerspanungsleistungen hin? Jones lacht.

„Äquivalent zu Aluminium“, scherzt er. „Egal wie schnell wir fahren, wir versuchen ständig, es zu verbessern.“

Frustriert Sie Titan auch? Lesen Sie „Titan zerspanen: Die richtigen Fräswerkzeuge für Superlegierungen finden“.

Abseits der Scherze gibt es wichtige Maschinen- und Werkzeug-KPIs, die Aerotechs Business treiben. Die zwei KPIs, an denen Jones und Team die Operation messen, sind Spindelauslastung und Werkzeugverbrauch.

Sie haben kein exaktes Kubikzoll-Ziel für Zerspanungsleistung – erhalten aber technische Unterstützung und Guidance von MSC-Metallbearbeitungsspezialisten und wöchentlichen Besuchen lokaler Repräsentanten.

„Wir messen sie wöchentlich“, sagt Jones. „Wir schauen, wie oft eine Spindel arbeitet – also wie viele Stunden die Maschine verfügbar war vs. wie viele sie tatsächlich lief.“

Für effektives, effizientes Werkzeugmanagement nutzt Aerotech MSC-Vending-Systeme.

„Wir nutzen es seit ca. drei Jahren. Und erweitern unser System jetzt“, sagt Jones.

Vending hat direkte Vorteile, einschließlich Lean-Prinzipien in der Praxis: Man nutzt nur, was man braucht. Und man kann tracken, wie oft Werkzeuge aus dem Vending entnommen werden.

Sensortechnik im Vending ermöglicht automatisiertes Verbrauchs-Tracking und Nachschub. Es hält den Shopfloor organisiert, sauber, rechenschaftspflichtig und sicher mit ID-Kartensystem. Bevor ein Zerspaner ein Werkzeug oder Verbrauchsmaterial entnimmt, muss er seine ID nutzen, um die Vending-Schublade zu öffnen.

Das richtige Werkzeug finden erfordert Wissen und Erfahrung

Jede Minute Maschinenzeit zählt. Um das Beste aus der Bearbeitung herauszuholen, arbeitet Aerotech eng mit MSC an Operations – und daran, das richtige Werkzeug für jede Applikation zu haben.

Bei einem der wöchentlichen MSC-Besuche identifizierten Metallbearbeitungsspezialisten eine Verbesserungsmöglichkeit beim Fräsen mit einem Iscar-Werkzeug.

„Ich weiß, für dieses spezielle Werkzeug hatten wir 9 Minuten Zykluszeit, mit dem neueren Werkzeug sind wir jetzt knapp unter 6 Minuten“, sagt Jones. „Das bedeutet mehr Spindelzeit für diese Maschinen.“

Das heißt: mehr Teile fertigen – und schnellerer ROI.

„Typischerweise läuft es so: Michelle [Ozvath, Industrial Manufacturing Executive von MSC] geht wöchentlich mit uns über den Shopfloor, wir sprechen mit Zerspanern und finden Bereiche, wo Hilfe nötig ist“, sagt Jones.

Das beinhaltet manchmal, verschiedene Werkzeughersteller einzubinden – und Aerotech verschiedene Werkzeuge testen zu lassen, um die richtige Sorte für die Applikation zu finden – ob Stahl, Titan, whatever.

In diesem Fall brachte der Gewinn von 3 Minuten Zykluszeit und ein anderes Werkzeug Aerotech ca. 12.000 $ Jahresersparnis und 214 % Produktivitätssteigerung. Applikationsspezifische Werkzeuge bedeuten auch längere Standzeit und niedrigere Betriebskosten.

Richtige Werkzeuge = Maschinen laufen. Weniger Stillstand, weniger Rüsten, weniger Werkzeugwechsel – die in Operations und Bedienerstunden fressen.

„Je kürzer die Zykluszeit, desto mehr Teile pro Stunde. Je mehr Teile pro Stunde, desto mehr können wir fakturieren, desto kürzer der ROI, wenn wir Teile schneller durch die Maschine bekommen“, erklärt Jones.

Wie schätzt Aerotech die eins-zu-eins operativen Insights ein, die MSC wöchentlich bringt?

„Es ist unbezahlbar“, sagt Jones. „MSC hat uns bei allem geholfen. Wir haben sogar modulare, portable Büros von ihnen gekauft.“

In naher Zukunft steigt Aerotech in Präzisionsschweißen und Präzisionsblechbearbeitung in den vier Hauptindustrien ein, um das Business weiterzuentwickeln.

Um Programmier- und Zerspanungskenntnisse frisch zu halten, holt Aerotech Training von Mastercam und anderen – und arbeitet mit Savannah Technical College für Nachwuchs. Auch Schüler lokaler High Schools kommen für Exkursionen, um das Business kennenzulernen.

„Wir suchen ständig Software, die CNC-Zerspanen vereinfacht – besonders 5-Achs“, sagt Jones.

Und um der Kurve voraus zu sein, beobachtet Jones genau, was bei 3D-Druck/additiver Fertigung (besonders Luftfahrt) und Rührreibschweißen passiert.

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