Wie verändert Rapid Prototyping die Herstellung von Elektrofahrzeugen

Die Federation of Automobile Dealer Association (FADA) teilte Einzelheiten über das Umsatzwachstum im Elektrofahrzeugsektor mit, wobei sich die Elektrofahrzeugverkäufe von 1.34.821 Einheiten vor einem Jahr auf 4.29.217 Einheiten im Geschäftsjahr 22 verdreifachten. Dies ist nur eine von unzähligen Statistiken und Studien, die auf die Zukunft der Automobilbranche hinweisen.

Diese wachsende Nachfrage und der Wandel bringen zahlreiche EV-Startups hervor, und die Notwendigkeit der Stunde für EV-Unternehmen besteht darin, innovative und benutzerorientierte EVs zu entwickeln. Aber eine Änderung in der Produktionslinie oder das Testen einer neuen Funktion oder Änderung bedeutet, dass Sie möglicherweise Dutzende von Lakhs oder Millionen Rupien ausgeben und ein Forschungs- und Entwicklungsteam für das Projekt einsetzen müssen.

Dies war die traditionelle Art, etwas Neues im Automobilsektor zu entwickeln, aber Rapid Prototyping hat alles verändert, insbesondere im Bereich der 2- und 3-Rad-EV.

Schnell bauen mit Rapid Prototyping

Rapid Prototyping für elektrische Zweiräder hat es für EV-Unternehmen mühelos gemacht, Modelle von EV-Teilen oder kompletten Karosserien zu erstellen und zu testen. Sie können Modelle von Teilen erstellen und diese in Tagen anstatt in Monaten oder Jahren (traditionell) mit CAD-Modellen testen.

Vorteile von Rapid Prototyping und warum stellt es die Zukunft dar?

Es gibt zahlreiche Rapid-Prototyping-Vorteile, die die EV-Branche verändern:

1. Kosteneinsparungen: Zunächst einmal bietet der 3D-Druck eine kostengünstige Visualisierung Ihres Endprodukts. Sie können die Kosten für die manuelle Erstellung von Teilen durch neue Matrizen und Maschinen ersetzen. Es hilft Ihnen auch bei der Auswahl kostengünstiger und leichterer Materialien.
2. Schnellere Produkteinführungszeit: Der Sprung vom Prototyp zur Produktion ist mit dem 3D-Druck mühelos. Sie können eine Idee entwickeln, testen und mit der Fertigung (z. B. Motorenfertigung) in wenigen Tagen beginnen, verglichen mit mehreren Monaten oder Jahren mit herkömmlichen Fertigungsmethoden.
3. Hochmoderne Fertigungsmaterialien: Die additive Fertigung unterstützt beispielsweise Aluminium, Polymere, Kohlenstofffasern und andere Metalle für die Produktion. Sie können die besten Materialien für Ihr Elektrofahrzeug auswählen und gleichzeitig Kosten senken und die Effizienz steigern. Dies ist besonders vorteilhaft für die Hersteller von EV-Motoren.
4. Anpassungen: Das Anpassen von Teilen, Formen, Designs oder anderen Elementen Ihres Elektrofahrzeugs ist mit dem 3D-Druck mühelos und schnell möglich. CAD-Modelle können in unterschiedlicher Software angepasst werden, und Prototypen können je nach Bedarf gedruckt werden.
5. Leichtbauteile: Der 3D-Druck ermöglicht es, das Gesamtgewicht Ihres Elektrofahrzeugs durch leichte Materialien zu reduzieren, ohne Kompromisse bei Stabilität, Leistung oder Sicherheit eingehen zu müssen. Es erhöht die Gesamteffizienz des Fahrzeugs.
6. Lager- und Ersatzteilprobleme: Sie können Ersatzteile drucken, ohne in riesige Lagerbestände zu investieren. CAD-Modelle können elektronisch gespeichert und zum bedarfsgerechten Drucken von Teilen verwendet werden.

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Beim Rapid Prototyping verwendete Schritte

Es lohnt sich, ein Beispiel für die Prozesse zu kennen, die beim Rapid Prototyping für elektrische Zweiräder verwendet werden:

• Erstellen eines CAD-Modells
• Konvertierung des Dateiformats in .stl, .obj usw., die von Slicer-Software verwendet werden können
• Aufteilen des 3D-Objekts in Ebenen und Generieren einer Anweisungsdatei (G-Code)
• Herstellung

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Wie kann Karkhana.io helfen?

Mit unzähligen Vorteilen repräsentiert Rapid Prototyping für elektrische Zweiräder die Zukunft der EV-Fertigung. Karkhana.io hat EV-Unternehmen dabei geholfen, diesen Trend zu nutzen, um die Effizienz ihrer Fertigung zu steigern.

Dazu gehört die Unterstützung von Unternehmen bei der Herstellung von Chassis von Elektrofahrzeugen, Batteriekästen, Ladegehäusen und mehr. Wir haben auch Profilbiegevorgänge an Rohren, Röhren und U-Profilträgern durchgeführt, um ein Fahrgestell mit den gewünschten Formen herzustellen. Ein weiteres Beispiel ist die Zusammenarbeit mit Anbietern von Ladestationen für Elektrofahrzeuge, um Stromschienen in einer Menge von 500 bis 1000 Stück pro Monat herzustellen.

In Bezug auf Unternehmen haben wir unter anderem mit buymyEV (Hersteller von Elektrofahrzeugen) für die Herstellung von E2W-Chassis, MAGNES-Motoren für die Herstellung von elektrischen Go-Kart-Chassis, EXPONENT für die Herstellung der Düsen und der Durchführung einer Mikrokanalschweißung zusammengearbeitet. P>

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Der Prozess umfasst auch regelmäßige Qualitätsprüfungen, Lieferantenaudits, Auftragsaktualisierungen und mehr.

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