Magnetische abrasive Fertigung (Magnetic Abrasive Finishing): Wie Magnetismus die Oberflächenpolitur verbessert

Auch als magnetfeldunterstütztes Finishen bekannt, ist die magnetische abrasive Fertigung ein Veredelungsverfahren, bei dem ein Magnetfeld genutzt wird, um Partikel auf die Oberfläche eines Werkstücks oder Objekts aufzubringen. Ziel ist das Aufbringen einer Pulverbeschichtung.

Es gibt andere Veredelungsverfahren für diesen Zweck. Nur die magnetische abrasive Fertigung nutzt jedoch die Kraft des Magnetismus. Das Magnetfeld drückt die Partikel des Pulvers kraftvoll auf das Werkstück und erzeugt so eine schützende Hülle.

Geschichte der magnetischen abrasiven Fertigung

Die Wurzeln reichen in die 1930er Jahre zurück, als US-Fertigungsunternehmen sie einsetzten. Erst etwa ein Jahrzehnt später wurde das erste Patent beim US-Patent- und Markenamt (USPTO) eingereicht. In den Folgejahren übernahmen Unternehmen in anderen Regionen – Sowjetunion, Deutschland, Polen etc. – das Verfahren. In den 1980er Jahren war es in der Fertigungsindustrie etabliert und weit verbreitet.

Funktionsweise der magnetischen abrasiven Fertigung

Anders als andere Verfahren „spritzt“ die magnetische abrasive Fertigung die Partikel nicht auf das Werkstück. Stattdessen nutzt sie Magnetismus. Zur Durchführung verwenden Unternehmen ein Gemisch aus magnetischen Partikeln und abrasiven Pulverpartikeln. Ein Magnetfeld wird angelegt, das die kombinierten Partikel auf das Werkstück zwingt. Man kann es als Pulverbeschichtung mit Magnetfeld verstehen.

Die meisten Anwendungen nutzen entweder einen Elektromagneten oder einen Seltenerd-Permanentmagneten als Magnetfeldquelle. Seltenerd-Permanentmagnete sind stärker und günstiger, aber nur Elektromagnete erlauben die Änderung der Flussdichte – also die Anpassung der Magnetfeldstärke. Bei Seltenerd-Permanentmagneten ist die Stärke nicht verstellbar.

Vorteile der magnetischen abrasiven Fertigung

Gründe für die Wahl gegenüber anderen Verfahren: Da das Aufbringen der Pulverpartikel keinen direkten Kontakt mit dem Werkstück erfordert, können schwer zugängliche Bereiche wie Rohrinnenwände beschichtet werden. Zudem verteilt sie die Pulverpartikel äußerst gleichmäßig. Richtig durchgeführt, entsteht eine gleichmäßige, konsistente Pulverbeschichtung.