Autodesk Fusion verbessert 5-Achs-CAM für Ultrapräzisionsbearbeitung bei Yutaka Co.

Ultrahochpräzise Komponenten – oft im Submikronbereich – sind kritisch für Halbleiterausrüstung und Luftfahrtteile. Solche Toleranzen erfordern fortschrittliche Techniken wie simultanes 5-Achs-Fräsen, was wiederum anspruchsvolle Software und hochqualifizierte Bediener verlangt. Yutaka Co., Ltd., ein Präzisionsbearbeitungsführer in Matsuyama, Präfektur Ehime, meistert diese Herausforderung mit der strategischen Einführung von Autodesk Fusion.

Design- und Fertigungsprozesse mit Autodesk Fusion verbessern

1977 gegründet, betreibt Yutaka heute über 160 Produktionsmaschinen an neun Standorten, die alle von der langjährigen CAM-Softwarenutzung profitieren. Die zweite Fertigungsabteilung, die komplexe Luftfahrt- und Halbleiterteile bearbeitet, setzt auf 5-Achs-Bearbeitungszentren für Aufgaben von optimalem Bearbeitungsplan-Design und Vorrichtungslayout bis hin zu vollständiger CAM-Programmierung und Vor-Ort-Messung.

"CAM ermöglichte uns, Programme für 5-Achs-Maschinen direkt aus 3D-Daten zu generieren", sagt Katsutoshi Nagata, Abteilungsleiter. "Gekoppelt mit 3D-Messwerkzeugen und Scannern erreichen wir jetzt höhere Präzision und Qualitätssicherung, dank der vielfältigen Werkzeugpfadbefehle und Simulationsfunktionen, die Fusion bietet."

Überlegene Zugänglichkeit und erweiterte CAM-Fähigkeiten mit Autodesk Fusion

Während 5-Achs-Bearbeitung komplexe Flächen und Unterschnitte ermöglicht – essenziell für Turbinenschaufeln – bringt sie auch Programmierkomplexität, Präzisionskontrollanforderungen und eine steile Lernkurve für Bediener mit sich. Traditionelle CAM-Lösungen hatten oft hohe Lizenzkosten, steigende Wartungsgebühren und begrenzte Anpassbarkeit, was Barrieren für viele Hersteller schuf.

"Vorherige Software war prohibitiv teuer, was Lizenzen auf Abruf schwer machte", bemerkt Nagata. "Wartungskosten stiegen kontinuierlich, und mangelnde Anpassbarkeit war frustrierend."

Um diese Herausforderungen zu adressieren, integrierte Yutaka Autodesk Fusion vor zwei Jahren vollständig. Durch Nutzung der Manufacturing Extension erweiterte das Unternehmen seine standardmäßigen 4-Achs- und 5-Achs-Fähigkeiten und erreichte fortschrittliche Fertigungsfunktionen auf Augenhöhe mit Legacy-CAM-Systemen. Fusions Cloud-basierte Architektur straffte den Workflow weiter, indem Ingenieure 3D-Modelle, Werkzeugpfade und Simulationen direkt vom Shopfloor prüfen konnten, wodurch Wege zwischen Programmierräumen und Maschinen entfielen.

Keine zusätzlichen Bearbeitungen nötig: Fertige NC-Daten reduzieren Zeit erheblich

Traditionelles CAM erfordert Postprocessing der NC-Daten für jede Maschine und anschließende manuelle Bearbeitung, ein arbeitsintensiver Prozess. Fusion bietet eine Bibliothek quelloffener Postprozessoren, die pro Maschine anpassbar sind, und drastisch Zeit für Postprocessing-Fehler, NC-Bearbeitungen und Trockenlaufverifikationen reduziert.

Wataru Takeda, MC2-1 Abteilung, teilt: "Fusion erlaubt uns, sofort zu bearbeiten, indem wir die NC-Ausgabe direkt in die Maschine einspeisen. Das Eliminieren von Postprocessing-Bearbeitungen hat den gesamten Workflow effizienter gemacht und jüngeren Mitarbeitern ermöglicht, komplexe Aufgaben früher zu übernehmen."

"Wir haben Rüstzeit um mindestens 20 % reduziert, und bei längeren Programmen um etwa 30 %", bestätigt Nagata.

Funktionen leicht lernen mit Videos und Foren

Neue Software einzuführen kann zeitaufwendig sein, aber Yutaka fand Fusions Lernkurve überraschend sanft. Die globale Fusion-Nutzercommunity bietet eine Fülle von Tutorials und Foren, sodass Ingenieure Probleme selbstgesteuert lösen können, ohne auf internen oder Vendor-Support zu warten.

Yui Tanaka, die vor einem Jahr mit Fusion begann, führt ihren schnellen Lernerfolg auf die Fülle an Online-Videos und In-Software-Tooltips zurück. "Der Wechsel von mühsamer Parametereinstellung zu intuitiver Werkzeugpfadgenerierung war transformativ", sagt sie. "Was früher zwei Stunden Bearbeitung brauchte, dauert jetzt Minuten direkter Maschineneinspeisung."

Simultanes 5-Achs-Fräsen eliminierte manuelles Finish und reduzierte Bearbeitungszeit. Durch Anlegen von Werkzeugen in optimalen Winkeln hält das Unternehmen sein Engagement für 100 % Inspektion und 100 % Produktgarantie. Aktuell laufen 90 % der CAM-Operationen in Fusion.

Fusion verbessert auch Kollaboration. In der Cloud gespeicherte Daten können über Fabriken geteilt werden, was Wissensaustausch fördert und Senior-Mitarbeitern effektives Mentoring neuer Mitarbeiter ermöglicht. Die CAD-CAM-Integration bedeutet, dass jede Designänderung das Bearbeitungsprogramm automatisch aktualisiert, ohne Skizzen neu zeichnen zu müssen.

Beim Empfang von Baugruppendaten von einem Fusion-designenden Partner kann Yutaka die Designabsicht sofort verstehen, nur die benötigten Teile extrahieren und Werkzeugpfade generieren – Kunden Zeit und Aufwand sparend.

Bei Luftfahrt-Schaufelbearbeitung erwies sich Fusions Präzision bei der Definition von Bearbeitungszonen und Werkzeugkontaktpunkten als unschätzbar. Der nahtlose CAD-zu-CAM-Übergang stellte sicher, dass generierte Werkzeugpfade genau der Programmiererabsicht entsprachen, was Yutakas Ruf für hochwertige, komplexe Komponenten stärkte.

Die Fusion-Einführung förderte bessere Aufgabenverteilung, Ideenaustausch und zentrales Datenmanagement. Flexibles Lizenzmanagement, abgestimmt auf spezifische Rollen, kombiniert mit sicherer, versionskompatibler Datenspeicherung, macht Fusion zur idealen Lösung für Hersteller, die Prozesse zentralisieren und Erkenntnisse teamübergreifend teilen wollen.