Rapid Prototyping eines Fahrrad-Montierten Angel-Rigs: Von CAD ins Wasser

Während der COVID-19-Pandemie öffnete der drastische Verkehrsrückgang in der Bay Area unerwartet neue Möglichkeiten für Outdoor-Aktivitäten. Dies ermöglichte mir eine kürzere, landschaftlich reizvolle Route zur Arbeit, die am Vasona Reservoir in Los Gatos vorbeiführte – und die Idee entstand, den Arbeitsweg mit abendlichen Angeltouren zu verbinden.

Um die Zeit am See zu maximieren, entschied ich mich für ein Brompton Faltrad – eine leichte, hochentwickelte Plattform, die problemlos in den Kofferraum passt. Die Herausforderung: Angelruten und Köderbox montieren, ohne die Faltmechanik oder die Fahrersicherheit zu beeinträchtigen.

Kommerzielle Rack-Optionen erfordern oft Werkzeug für Montage und Demontage. Glücklicherweise kann Bromptons eingebauter „Carrier Block“ sicher eine Reihe von Taschen halten – ein idealer Anknüpfungspunkt für ein Custom-Rig. Mit dieser Halterung begann die Designplanung.

Während SolidWorks die Erstellung von 3D-Modellen beschleunigen kann, war mein Hauptziel, Passform, Funktion und Ergonomie schnell zu validieren. Ich wählte einen modularen Ansatz und trennte das Design in drei unabhängige Sub-Assemblies: Fahrradmontage, Rutenhalterung und Köderbox-Aufbewahrung. Diese Strategie reduziert Iterationszeit und lässt jede Komponente unabhängig evolvieren.

Um Kosten niedrig und Iterationen schnell zu halten, baute ich einen physischen Prototyp direkt in der Werkstatt – nur mit Maßband, Messschieber, Bandsaw und Bandschleifer. In etwa zwei Stunden entstand ein funktionaler Rutenhalter, der nahtlos in Bromptons Carrier Block integriert war. Die erste Testfahrt offenbarte einen kritischen Ergonomiefehler: Die Ruten waren direkt vor dem Gesicht des Fahrers positioniert. Das Problem wurde sofort durch Anpassung des Montagewinkels und Hinzufügen eines einfachen Keils behoben, um die Ruten sicher umzupositionieren.

Nach Verfeinerung des Rutenhaltemechanismus und Thermoformen eines Kydex-Gehäuses für die Köderbox war das Rig voll einsatzbereit für den Seetest. Dieser Hands-on-Prototyp bestätigte nicht nur die Machbarkeit des Konzepts, sondern schuf auch eine solide Basis für ein zukünftiges Spritzguss-Produkt. Durch Vermessen der Schlüsseldimensionen am fertigen Prototyp kann ich nun präzise CAD-Zeichnungen mit minimalem Zusatzaufwand generieren.

Für Teams, die ähnliche multifunktionale Fahrrad-Accessoires entwickeln, illustriert diese Case Study den Wert der Kombination aus schnellem physischem Prototyping und durchdachtem modularem Design. Indem reales Testen vor virtueller Simulation priorisiert wird, können Designer Usability-Issues früh erkennen, Produktionsrisiken reduzieren und Time-to-Market beschleunigen.