Industrieroboter für Materialtransport – Linienfolger mit RFID & Ultraschall

Komponenten und Zubehör

SparkFun Arduino Pro Mini 328 - 5V/16MHz	×	1
Custom PCB – Layout in den Anhängen, beachten Sie, dass Sie dieses Projekt auch ohne PCB bauen können.	×	1
Ultraschallsensor HC-SR04	×	1
RFID-Modul (generisch)	×	1
SparkFun RedBot Sensor - Linienfolger	×	3
Texas Instruments H-Brücken Motortreiber 1A (L293D kompatibel)	×	1
Lithium-Ionen-Akku 1000mAh 7,4V – Muss 7,4V sein, muss aber nicht dieser spezifische sein.	×	1
Hobby Getriebemotor 140 RPM (Paar) – Kein Stecker zum Verbinden mit dem Chassis, aber leicht zu drucken.	×	1
Rad 65mm	×	1
Jumper-Kabel (generisch)	×	1
Kippschalter	×	1
RFID-Tag (generisch) – Ich habe 4 Stück, Sie können weniger oder mehr verwenden, je nachdem, wie viele Aufgaben Ihr Roboter erledigen soll.	×	4
Summer	×	1
Male Header 40 Position 1 Row (0,1″)	×	1

Benötigte Werkzeuge und Maschinen

• 3D-Drucker
• Laserschneider (optional – ich habe keinen, sondern online bestellt, was gut funktioniert)
• Lötkolben

Apps und Online-Dienste

• Arduino IDE
• Autodesk Fusion 360

Über dieses Projekt

Haben Sie sich jemals gefragt, wie diese schicken Roboter funktionieren, die Teile auf Montagelinien transportieren? Ich habe solche Roboter im Opel-Werk hier in Polen gesehen, viele Fragen gestellt und sie haben mir erklärt, wie es funktioniert. Ich habe sofort verstanden, dass dies im Grunde nur ein sehr fortgeschrittener Linienfolger ist. Statt schwarzem Band gibt es einen Magnetstreifen und statt Lichtsensoren gibt es Magnetsensoren, dazu viele Sicherheitsfunktionen und andere smarte Dinge. Aber an diesem Punkt fing ich an zu denken, dass ich vielleicht meine eigene kleinere, günstigere, Arduino-basierte und Open-Source-Version eines solchen Roboters bauen könnte, der intelligent Dinge transportieren kann? Klingt nach einer großen Herausforderung – genau das mag ich!

Design

Zuerst habe ich es... auf Papier entworfen! Ja, auf Papier mit einem Bleistift in der Hand :) Warum auf Papier designen, wenn man tolle CAD-Software hat? Es gibt ein paar Vorteile, die ich von anderen gehört und dann selbst bestätigt habe. Man ist wirklich frei, es gibt keine Einschränkungen auf dem Papier, keine Ablenkungen, nur leeren Raum und einen Bleistift, der Dinge wirklich einfach macht. Es ist auch schneller – man muss sich keine Sorgen um Maße und die finale Form machen, wenn man etwas nicht mag, zeichnet man es einfach neu. Und wenn man alle Zeichnungen auf einmal sieht, kann man sie kombinieren und neue Ideen entwickeln :) Es war sehr einfach, es auf Papier zu zeichnen, um eine Gesamtform zu finden, die mir gefällt, und dann zu CAD zu springen, um meiner Zeichnung Maße zu geben. Ich empfehle diese Technik jedem! Hier sind meine Zeichnungen (die bunten Linien auf der rechten Seite sind die Kreativität meines Neffen).

Natürlich sind meine Zeichnungen nicht sehr gut, und wenn Sie zeichnen können, würden Sie in 5 Minuten etwas Besseres machen, aber ich war früher wirklich schlecht im Zeichnen und das obige Beispiel sieht für mich vielversprechend aus. Dann habe ich ein CAD-Design basierend auf dieser Zeichnung erstellt. Ich wusste von Anfang an, dass einige Teile dieses Roboters 3D-gedruckt werden, aber ich wollte nicht, dass er zu 100% 3D-gedruckt ist, und wollte experimentieren und neue Dinge ausprobieren (wie immer). Schließlich entschied ich mich, einige Teile laserschneiden zu lassen, aber ich habe keinen Laserschneider und habe noch nie etwas für Laserschneiden designed – ich habe gelernt, wie man das macht, und es online bestellt. Als Material wählte ich 4mm Sperrholz (Sie können auch Plexiglas oder ähnliches verwenden). Der vordere Teil des Roboters ist 3D-gedruckt und hält alle Sensoren, Elektronik und Batterie. Hier sind Renderings meines Designs, die meiner Meinung nach fantastisch aussehen!

Nächster Schritt war, das Laserschneiden der Holzplatten zu bestellen. Ich komme aus Polen, also habe ich eine polnische Firma gefunden, die das macht, um Versandkosten zu sparen. Wenn Sie etwas in Ihrer Nähe finden wollen, googeln Sie einfach „Laserschneiden“ und den Namen Ihrer Stadt – Sie sollten leicht etwas finden. Denken Sie daran, die Firma zu fragen, ob sie die Versätze für diese Teile anpassen können, damit die Fingerverbindungen perfekt passen (wir müssen das wegen dem sogenannten Kerf tun, mehr dazu können Sie hier lesen). Glücklicherweise habe ich eine Firma gefunden, die sich darum gekümmert hat, danke!

Ich hatte ziemliche Angst, weil ich noch nie für Laserschneiden designed und noch nie Laserteile verwendet hatte, aber es ist wunderschön geworden :) DXF-Dateien für Laserschneiden finden Sie unten im Anhang.

Um das Chassis zu vervollständigen, musste ich einen vorderen Teil auf dem 3D-Drucker drucken. Das ist das Werkzeug, das ich habe, also war das kein Problem. Wenn Sie noch keinen 3D-Drucker haben, überlegen Sie, einen zu kaufen – sie sind heutzutage recht günstig. Vielleicht finden Sie einen in der Schule oder Bibliothek, oder einer Ihrer Freunde ist 3D-Druck-Enthusiast. STL-Dateien finden Sie im Anhang unten. Es gibt keine spezifischen Einstellungen für den 3D-Druck, ich verwendete 2 Perimeter mit 30% Infill und 0,2mm Schichthöhe, Sie müssen Stützen verwenden, um dieses Teil zu drucken. Es dauert etwa 8 Stunden, also haben Sie Geduld.

Sobald Ihr Druck fertig ist, können Sie ihn säubern und an die Sperrholzteile schrauben, aber ich entschied mich, noch mehr Arbeit hineinzustecken. Wieder etwas, das ich noch nie gemacht hatte: Ich schleifte meinen Druck ab und lackierte ihn, schleifte wieder und lackierte, dann benutzte ich Autospachtel, um die Oberfläche perfekt zu machen, dann noch mehr Schleifen und Lackieren. Es hat viel Zeit gekostet, aber ich habe auch viel gelernt, und schauen Sie sich diese glänzende Oberfläche an! Sie ist perfekt, man kann nicht sagen, dass sie 3D-gedruckt war! 2 Tage Lackieren und Schleifen, definitiv lohnenswert.

Arduino, Sensoren, Motoren, PCB...

Alles wird von einem Arduino Pro Mini gesteuert, der mit der Custom-PCB verbunden ist, die ich in Fritzing entworfen habe (PCB-Layout und Design-Dateien finden Sie in den Anhängen). Damit es ohne menschliche Eingabe funktioniert, gibt es auch Liniensensoren und ein RFID-Modul, um Tags zu erkennen, die neben der Linie platziert sind. Die H-Brücke, die günstige und beliebte Getriebemotoren steuert, ist der L293D – klein und einfach zu verwenden. Ich habe auch einen Summer in die Schaltung eingebaut, damit der Roboter piepen kann, wenn ein bestimmter RFID-Tag erkannt wird. Alles wird von einem 2-Zellen-LiPo-Akku (7,4V Nennspannung) betrieben. Da das RFID-Modul mit 3,3V betrieben werden muss, musste ich einen Spannungsregler auf der PCB hinzufügen, der dem Modul die richtige Spannung liefert. Es gibt auch einen Ultraschallsensor zur Hinderniserkennung – Sicherheit geht vor! Es gab ein Problem: Die Entfernungsmessung mit dem HC-SR04 dauert in Mikrocontroller-Begriffen ziemlich lange, also habe ich ein weiteres Projekt entworfen (mehr Infos hier), das es einfach und schnell macht, Hindernisse mit diesem Sensor zu erkennen. Es ist nicht zwingend notwendig, macht die Dinge aber definitiv viel einfacher.

Um die PCB zu bauen, brauchen Sie einige Werkzeuge und Komponenten (Arduino, L293D, einige Break-away-Header, Batterieanschluss, Summer, 3,3V Spannungsregler). Mehr darüber, wie man PCB zu Hause macht und welche Werkzeuge man braucht, können Sie hier lesen.

Am Anfang wollte ich meine PCB auf einer CNC-Fräsmaschine fräsen, aber ich entschied mich für eine Methode, mit der ich vertraut war: Toner-Transfer. Oben sehen Sie den Toner auf die Kupferplatine übertragen. Dann habe ich meine PCB geätzt und den Toner gereinigt. Sie müssen auch Löcher bohren, um THC (Through-Hole Components) einzusetzen.

Das Löten war unglaublich einfach für eine DIY-PCB – normalerweise ist es viel schwieriger zu löten, weil es keine Lötstoppmaske gibt.

Es gibt 5 Jumper-Kabel auf der Unterseite der PCB (in Fritzings PCB-Ansicht als blaue Kabel gekennzeichnet), ich mag Jumper wirklich nicht, aber bei komplexeren Schaltungen und einseitiger PCB gibt es einfach keinen Weg, sie zu vermeiden.

Wie gesagt, werde ich einen 2-Zellen-LiPo-Akku verwenden, um diesen Roboter zu betreiben. Sie können jeden anderen Akku mit ähnlicher Spannung verwenden, Sie müssen nicht die spezifische Kapazität verwenden (je größer die Kapazität, desto länger arbeitet Ihr Roboter mit einer Ladung). Ich habe auch eine Buchse auf die PCB gelötet, damit ich den Akku leicht anschließen kann.

Wenn alles gelötet ist, ist es Zeit zu testen, ob es funktioniert, indem man einen Akku anschließt. Arduino-LEDs sollten leuchten und es sollte keinen Rauch geben :)

Wenn alles funktioniert, können wir den letzten Lötjob an unserer PCB machen: Wir müssen Kabel anlöten, die wir später an die Motoren anlöten. Es ist besser, sie etwas länger zu machen als nötig und später abzuschneiden – Sie wollen nicht, dass sie zu kurz sind.

PCB ist fertig! Wenn Sie keine Erfahrung mit PCB-Herstellung haben, versuchen Sie es – es ist nicht so schwer. Wenn Sie es vorziehen, mit Kabeln oder einer Lochrasterplatine zu verbinden, fühlen Sie sich frei, aber es kann schwierig sein, das in den vorderen Teil des Roboters zu bekommen. Mit PCB geht das leicht! Wir müssen noch alle Sensoren mit der PCB verbinden, aber zuerst werden wir das Chassis zusammenbauen und alle Sensoren daran befestigen.

Zusammenbau

Die Fingerverbindungen der lasergeschnittenen Teile passen perfekt zusammen, aber um sie wirklich starr und langlebig zu machen, müssen wir Kleber verwenden. Das ist Sperrholz, also funktioniert jeder Holzleim. Achten Sie darauf, nicht zu viel Kleber zu verwenden und bei Undichtigkeiten zu reinigen. Er sollte einige Stunden trocknen, also können wir eine Pause machen. Stellen Sie sicher, dass alle Teile richtig platziert sind – es gibt keine Möglichkeit, das zu ändern, sobald der Kleber trocken ist.

Nach einigen Stunden können wir den Zusammenbau fortsetzen. Es ist Zeit, den 3D-gedruckten vorderen Teil am Sperrholz zu befestigen. Wir würden keinen Kleber dafür verwenden – wie man mir während meines CIT-Praktikums beibrachte: Kleber zu verwenden ist unprofessionell, vergessen Sie es (aber ich hoffe, es ist okay bei Holz). Wir werden Schrauben verwenden, von der Unterseite des Roboters platziert, stellen Sie sicher, dass sie kurz sind (sagen wir 6mm lang), damit sie keine Kurzschlüsse auf den Schaltungen im 3D-gedruckten Teil erzeugen. Das Gute an dieser Art, den vorderen Teil am Sperrholz zu befestigen, ist, dass man das von oben nicht sieht – man muss unter den Roboter schauen, das macht es viel besser :) Ich empfehle, Unterlegscheiben zu verwenden, um das Sperrholz vor Verformung zu schützen.

So sollte es bisher aussehen – so sauber und perfekt!

Jetzt werden wir Motoren und Hinterrad am Chassis montieren. Sie brauchen einige M3-Schrauben dafür. Ich habe hier auch einige Unterlegscheiben verwendet, um das Sperrholz zu schützen.

Zeit für die Sensoren – Roboter umdrehen, ein paar M3-Schrauben und einen Schraubendreher holen.

Zusammenbau fertig! War gar nicht schwer, pure Freude. Wir können jetzt die Form des Roboters mit allen Sensoren und Motoren an ihrem Platz sehen. Wir sind wirklich nah am Finish, aber vor dem finalen Test müssen wir alle Sensoren mit der PCB verbinden.

Verkabelung

Dieser Schritt kann etwas Zeit in Anspruch nehmen – er ist nicht schwer, aber wirklich knifflig, alle Kabel durch den winzigen Raum des 3D-gedruckten vorderen Teils zu führen. Ich fand, der beste Weg ist: Kabel an alle Sensoren und Module anschließen, sie durch die Löcher im vorderen Teil führen und am Ende an die PCB anschließen.

Ich wollte die gesamte Elektronik für dieses Projekt auf der linken Seite des 3D-gedruckten Teils unterbringen, leider stellte sich der Akku als etwas größer heraus als beworben, und ich musste den Akku auf der linken und die Elektronik auf der rechten Seite platzieren. Aber das war kein großes Problem, alles passte perfekt hinein.

Denken Sie auch daran, den Ultraschallsensor einzusetzen.

Um den Roboter einfach ein- und auszuschalten, habe ich einen Schalter am Batterieanschluss hinzugefügt. Es gibt auch ein Loch in der Rückwand, um den Schalter hineinzustecken.

Code

Bevor wir die Rückseite des vorderen Teils schließen, müssen wir den Code auf den Arduino Pro Mini hochladen. Wir müssen den Arduino aus der PCB nehmen und mit einem USB-UART-Wandler an den Computer anschließen. Der Code für Arduino finden Sie unten. Alles zum Code ist in den Kommentaren und im Video erklärt. Code auch im Web-Editor verfügbar.

Es gibt auch ein spezielles Programm, das ich in C# geschrieben habe, um Aufgaben für diesen Roboter zu generieren – es heißt Task Planner (die .exe-Datei finden Sie unten). Es lässt Sie einfach Aufgaben für den Roboter generieren, diese kopieren und in die Arduino IDE einfügen, bevor Sie auf den Arduino hochladen. Um Aufgaben für den Roboter zu generieren, müssen Sie die ID der RFID-Karte kennen – um sie zu erhalten, können Sie eine einfache Schaltung bauen, mehr Infos hier.

Fast fertig...

Jetzt können wir die Rückseite des vorderen Teils mit zwei Klappen schließen und festschrauben. Es kann knifflig sein, alle Komponenten hineinzubekommen – versuchen Sie, sie umzurangieren und in verschiedenen Positionen zu platzieren, um die Klappen zu schließen.

Zum Festschrauben können Sie einige kurze M3-Schrauben verwenden, Sie brauchen dort keine Unterlegscheiben. Das war das Letzte, was wir tun mussten. Unser Roboter ist endlich bereit für den finalen Test! Ich habe so viel Zeit in den Bau gesteckt, ich bin wirklich froh, dass ich jetzt sehen kann, ob er so funktioniert, wie ich es beabsichtigt habe :)

So sieht er aus mit allen Komponenten an ihrem Platz, Elektronik versteckt im vorderen Teil und Sensoren am Roboter montiert. Der einzige Nachteil ist, dass das Laden des Akkus schwierig sein kann, weil man die hintere Klappe öffnen muss, um ihn herauszunehmen. Eine einfache Lösung wäre, ein Loch in den 3D-Teil zu machen und den Balancer-Anschluss des Akkus durch dieses Loch herauszuführen.

Finaler Test!

Ich war mir nicht sicher, wie ich Ihnen zeigen soll, wie dieser Roboter funktioniert – oder wie man das richtig macht. Der Hauptzweck dieses Projekts ist es, einen günstigen Open-Source-Roboter zu bauen, der intelligent Dinge auf Montagelinien und in Fabriken transportieren kann. Also habe ich eine einfache Montagelinie aufgebaut und meinen Dad und den Sohn meines Bruders um Hilfe gebeten. Unser Ziel war es, ein Objekt in den Roboter zu legen, es an einer anderen Station vom Roboter zu nehmen und das bereits mit einem Aufkleber versehene Objekt einzulegen, und an der letzten Station das mit Aufkleber versehene Objekt ins Lager zu bewegen. Eine einfache Aufgabe, die die Montagelinie nachahmt und es Ihnen leicht macht, zu testen, wie es funktioniert.

Ich wollte schwarzes Band auf den Boden kleben, aber es war nicht reflektierend genug für meine Sensoren, also habe ich Pappe verwendet. Und wir begannen zu testen – Sie können das im Video sehen (am Anfang dieses Projekts zu finden).

Es gab viele Dinge, die bei diesem Projekt schiefgehen konnten, aber alles wurde perfekt. Er funktioniert so, wie ich es beabsichtigt hatte – jeder Schritt, von der ursprünglichen Idee über das Design bis zum Zusammenbau, lief reibungslos und unglaublich gut. Als ich sagte, es gab viele Dinge, die schiefgehen konnten, meinte ich das ernst. Ich habe viel Erfahrung mit 3D-Druck, Programmierung und Arduino, aber das war das erste Mal, dass ich mein Projekt auf Papier gezeichnet habe – was eine großartige Idee war und ich werde das öfter machen. Ich habe noch nie etwas für Laserschneiden designed, obwohl ich ein Zertifikat als C#-Programmierer habe, bin ich kein Meister darin. Und ich habe all das zusammengefügt, um so einen coolen Roboter zu erstellen :) Ich hoffe, Ihnen gefällt mein Projekt – wenn ja, vergessen Sie nicht, ein paar Worte dazu in den Kommentaren zu hinterlassen, ich bin wirklich neugierig, was Sie darüber denken. Wenn Sie Fragen haben, fragen Sie gerne! Danke fürs Lesen.

Happy Making!

Code

Industrial Line Follower Arduino Code

/* * * C by Nikodem Bartnik * https://NikodemBartnik.pl * https://www.youtube.com/user/nikodembartnik * */
#include <SPI.h>
#include <MFRC522.h>
//Pin definitions, if you changed something in the schematic you also have to change values below
#define LINESENSOR1 6
#define LINESENSOR2 7
#define LINESENSOR3 8
#define BUZZER A0
#define MOTOR1A 2
#define MOTOR1B 3
#define MOTOR2A 4
#define MOTOR2B 5
#define RFID_SDA 10
#define RFID_SCK 13
#define RFID_MOSI 11
#define RFID_MISO 12
#define RFID_RST 9
#define DISTANCESENSOR A1
//constant values definition
#define STOP_TIME 3000
#define BEEP_LENGTH 200
#define MOTOR_SPEED 110
#define MINIMUM_TIME_BETWEEN_CARDS 2000
MFRC522 mfrc522(10, 9);
long int last_card_read;
//here you can paste arrays from program to generate plans for this robot that I wrote in C#, find ILFPlanner.exe
#define COMMANDS_LENGTH 4
char* Type[4]={"Stop", "Beep&stop", "Beep&ignore", "Stop"};
int Value[4]={3000, 1000, 0, 5000};
char* CardID[4]={"12 14 B1 2F", "F6 34 F9 25", "ED B9 E0 2B", "83 87 3B 2E"};

void setup() {
  //setup SPI for RFID module
  SPI.begin();
  mfrc522.PCD_Init();
  //setup all of the pins that we need
  pinMode(LINESENSOR1, INPUT);
  pinMode(LINESENSOR2, INPUT);
  pinMode(LINESENSOR3, INPUT);
  pinMode(BUZZER, OUTPUT);
  pinMode(MOTOR1A, OUTPUT);
  pinMode(MOTOR1B, OUTPUT);
  pinMode(MOTOR2A, OUTPUT);
  pinMode(MOTOR2B, OUTPUT);
  pinMode(DISTANCESENSOR, INPUT);
}

void loop() {
  //this part of program realise the function of line following
  if(digitalRead(LINESENSOR1) == LOW && digitalRead(LINESENSOR2) == HIGH && digitalRead(LINESENSOR3) == LOW){
    Forward();
  }else if(digitalRead(LINESENSOR1) == HIGH && digitalRead(LINESENSOR2) == LOW && digitalRead(LINESENSOR3) == LOW){
    Left(); delay(20);
  }else if(digitalRead(LINESENSOR1) == LOW && digitalRead(LINESENSOR2) == LOW && digitalRead(LINESENSOR3) == HIGH){
    Right(); delay(20);
  }
  //if last card was detected more than MINIMUM_TIME_BETWEEN_CARDS we can check if there is another one
  if(millis() - last_card_read >= MINIMUM_TIME_BETWEEN_CARDS){
    //here we have to wait for card, when it is near the sensor
    if ( ! mfrc522.PICC_IsNewCardPresent()){
      return;
    }
    //we can read it's value
    if ( ! mfrc522.PICC_ReadCardSerial()) {
      return;
    }
    //processing card value to make it readable
    String content= "";
    for (byte i = 0; i < mfrc522.uid.size; i++) {
      Serial.print(mfrc522.uid.uidByte[i] < 0x10 ? " 0" : " ");
      Serial.print(mfrc522.uid.uidByte[i], HEX);
      content.concat(String(mfrc522.uid.uidByte[i] < 0x10 ? " 0" : " "));
      content.concat(String(mfrc522.uid.uidByte[i], HEX));
    }
    content.toUpperCase();
    content = content.substring(1);
    //go through all of the CardIDs in the array and check if it matches with scanned one
    for(int a = 0; a < COMMANDS_LENGTH; a++){
      last_card_read = millis();
      //if we have a match we can do what is assigned to this card for example stop and beep
      if(content == CardID[a]){
        if(Type[a] == "Stop"){
          Stop(); delay(Value[a]);
        }else if(Type[a] == "Beep&stop"){
          digitalWrite(BUZZER, HIGH); Stop(); delay(Value[a]); digitalWrite(BUZZER, LOW);
        }else if(Type[a] == "Beep&ignore"){
          Stop(); digitalWrite(BUZZER, HIGH); delay(500); digitalWrite(BUZZER, LOW);
        }else if(Type[a] == "Ignore"){
        }
      }
    }
  }
}

//turn on the motor to go forward
void Forward(){
  digitalWrite(MOTOR1A, HIGH); analogWrite(MOTOR1B, 255 - MOTOR_SPEED);
  digitalWrite(MOTOR2A, HIGH); analogWrite(MOTOR2B, 255 - MOTOR_SPEED);
}
//turn on the motor to go backwards
void Backward(){
  digitalWrite(MOTOR1A, LOW); analogWrite(MOTOR1B, MOTOR_SPEED);
  digitalWrite(MOTOR2A, LOW); analogWrite(MOTOR2B, MOTOR_SPEED);
}
//turn on the motor to turn left
void Left(){
  digitalWrite(MOTOR1A, LOW); analogWrite(MOTOR1B, MOTOR_SPEED);
  digitalWrite(MOTOR2A, HIGH); analogWrite(MOTOR2B, 255 - MOTOR_SPEED);
}
//turn on the motor to turn right
void Right(){
  digitalWrite(MOTOR1A, HIGH); analogWrite(MOTOR1B, 255 - MOTOR_SPEED);
  digitalWrite(MOTOR2A, LOW); analogWrite(MOTOR2B, MOTOR_SPEED);
}
//stop motors
void Stop(){
  digitalWrite(MOTOR1A, LOW); digitalWrite(MOTOR1B, LOW);
  digitalWrite(MOTOR2A, LOW); digitalWrite(MOTOR2B, LOW);
}

Task Planner (C#)

ZIP mit meinem C#-Programm zur Generierung von Aufgaben für den Roboter – .exe-Datei unten verfügbar.

Task planner.exe (C#)

Sie können es einfach auf Ihrem Windows-Rechner ausführen, ohne Installation.

CAD-Dateien

• Vorderer Teil für das Chassis, der alle Sensoren und Elektronik hält. Mit weißem PLA gedruckt, dann abgeschliffen und mehrmals lackiert für glänzende Oberfläche. Dauert ca. 8 Stunden, Stützen erforderlich.
• Linker und rechter Deckel für den vorderen Teil.
• DXF-Dateien für Laserschneiden in 4mm Material (Sperrholz, Plexiglas): plateback, platebottom, plateleft, plateright.
• Fusion360-Datei falls Sie etwas bearbeiten möchten.

Schaltpläne

• Fritzing-Datei für Bearbeitung
• Schaltplan mit allen Verbindungen
• PDF-Datei für PCB-Herstellung (einseitig, kein Top-Layer)